"Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства" (утв. Минпищепромом СССР)

¦харе содержит-¦массы в аппарате ¦пара через утфельную массу ¦
¦ся большое ко-¦ ¦ ¦
¦личество срос-¦Высокие коэффициенты ¦Поддерживать более низкие ¦
¦шихся кристал-¦пересыщения ¦коэффициенты пересыщения при ¦
¦лов (друз) ¦ ¦образовании и обработке кристаллов¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Недостаточно нагреты ¦Следить за надлежащим подогревом ¦
¦ ¦сиропы или оттеки ¦сиропа и оттеков перед вводом их в¦
¦ ¦ ¦аппарат ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦В процессе уваривания ¦Избегать чрезмерного сгущения ¦
¦ ¦образуется ¦межкристального раствора и в ¦
¦ ¦кристаллическая "мука" ¦случае образования вторичных ¦
¦ ¦ ¦кристаллов немедленно растворить ¦
¦ ¦ ¦их подкачками сиропа или оттека ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Плохо пропарен аппарат ¦Пропарить аппарат ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦В процессе ¦Высокое пересыщение ¦Тщательно фильтровать сиропы. ¦
¦уваривания ¦межкристального ¦Перед набором в аппарат ¦
¦образуется ¦раствора, плохая ¦разогревать сиропы и оттеки, ¦
¦кристалличес- ¦циркуляция массы, ¦своевременно вводить их в аппарат,¦
¦кая "мука" ¦подкачка холодных и ¦не допускать высоких степеней ¦
¦ ¦плотных продуктов, ¦пересыщения. Улучшить циркуляцию ¦
¦ ¦наличие мути в ¦массы барботированием пара, не ¦
¦ ¦продуктах, излишнее ¦"подрывать" массу в аппарате без ¦
¦ ¦встряхивание массы в ¦надобности. Растворить появляющую-¦
¦ ¦аппарате ¦ся в аппарате I кристаллизации ¦
¦ ¦ ¦"муку" подсасыванием сиропа или ¦
¦ ¦ ¦сульфитированного сока, а в аппа- ¦
¦ ¦ ¦ратах II и III кристаллизации - ¦
¦ ¦ ¦подкачиванием воды. В крайнем ¦
¦ ¦ ¦случае разогреть массу в аппарате ¦
¦ ¦ ¦частичным прикрыванием воздушного ¦
¦ ¦ ¦вентиля, но при этом не допускать ¦
¦ ¦ ¦растворения основных кристаллов ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Исчезли ¦После заводки ¦Заводить кристаллы при несколько ¦
¦свежезаведен- ¦кристаллов сахара ¦уменьшенном разрежении; по оконча-¦
¦ные кристаллы ¦проведена чрезмерная ¦нии закрепительных подкачек разре-¦
¦ ¦подкачка сиропа или ¦жение постепенно восстановить. ¦
¦ ¦оттека, повысилась ¦Если кристаллов все же недостаточ-¦
¦ ¦температура ¦но, то полностью растворить ¦
¦ ¦в аппарате в связи с ¦оставшиеся небольшими подкачками, ¦
¦ ¦внезапным уменьшением ¦массу в аппарате вновь довести до ¦
¦ ¦разрежения ¦состояния заводки кристаллов ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Происходит ¦Просасывается воздух ¦После освобождения от утфеля ¦
¦вибрация ¦через неплотности в ¦вакуум-аппараты пропарить, ¦
¦вакуум- ¦спускном шибере, ¦охладить, осмотреть и устранить ¦
¦аппарата или ¦зрительных стеклах, ¦причины прорыва воздуха или пара. ¦
¦наблюдаются ¦люке или прорывается ¦В период спуска утфеля проверить ¦
¦гидроудары ¦пар через неплотности в¦конденсат на содержание в нем ¦
¦ ¦пропарном трубопроводе ¦сахара ¦
¦ ¦и в поверхности нагрева¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦Не сходит конденсат ¦Отремонтировать поверхность ¦
¦ ¦ ¦нагрева, наладить отвод конденсата¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Наблюдается ¦Остановка воздушного ¦При остановке воздушного насоса до¦
¦внезапное ¦насоса. ¦заводки кристаллов закрывают ¦
¦падение ¦Прекращение поступления¦воздушный и паровой вентили, а во ¦
¦разрежения ¦воды на конденсатор ¦время заводки - растворяют ¦
¦ ¦ ¦выделившиеся кристаллы раскачкой, ¦
¦ ¦ ¦закрывают воздушный и паровой ¦
¦ ¦ ¦вентили до устранения причины, ¦
¦ ¦ ¦вызвавшей падение разрежения. Если¦
¦ ¦ ¦работа насоса прекращена в период ¦
¦ ¦ ¦наращивания кристаллов сахара, ¦
¦ ¦ ¦закрывают воздушный и паровые ¦
¦ ¦ ¦вентили до устранения причины, ¦
¦ ¦ ¦вызвавшей падение разрежения ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Недостает ¦Уваривание начато при ¦Утфель раскачивают запасом сиропа ¦
¦сиропа для ¦недостаточном запасе ¦и закрывают воздушный и паровые ¦
¦очередной ¦сиропа (оттека) ¦вентили. Если при этом в аппарате ¦
¦подкачки в ¦ ¦будет падать разрежение, периоди- ¦
¦начальный ¦ ¦чески приоткрывать воздушный ¦
¦период ¦ ¦вентиль для восстановления ¦
¦наращивания ¦ ¦разрежения. При кратковременной ¦
¦кристаллов ¦ ¦недостаче сиропа паровые вентили ¦
¦ ¦ ¦держать приоткрытыми на ¦
¦ ¦ ¦1/8 - 1/10 оборота, все время ¦
¦ ¦ ¦поддерживая в увариваемой массе ¦
¦ ¦ ¦осторожными подкачками сока или ¦
¦ ¦ ¦горячей воды стабильное содержание¦
¦ ¦ ¦сухих веществ ¦
L--------------+-----------------------+-----------------------------------
5.6. Кристаллизация утфеля последней ступени
в мешалках-кристаллизаторах
5.6.1. Принципиальная технологическая схема
Кристаллизацию осуществляют в непрерывном режиме, в утфелемешалках, соединенных последовательно в кристаллизационную установку.
Для обеспечения работы утфелемешалок в режиме вытеснения рекомендуется батарею кристаллизаторов соединять, чередуя по верху и низу. При этом необходимо учесть, что утфель в последнюю мешалку должен поступать сверху.
Для исключения загрязнения поверхности теплообмена со стороны охлаждающей воды установку мешалок-кристаллизаторов дооборудуют теплообменником с использованием аммиачной воды в оборотной системе охлаждения. По этой схеме воду из сборника насосом через теплообменник (охладитель) подают на напорный сборник, установленный на высоте 7 - 8 м от оси утфелемешалок, откуда она самотеком поступает в охлаждающие элементы предпоследней мешалки. Нагревшаяся вода из второй мешалки поступает в сборник перед насосом.
Система обвязки утфелемешалок водяными трубопроводами должна предусматривать возможность отключения любой мешалки в случае выхода из строя поверхности теплообмена.
В последней утфелемешалке утфель подогревают аммиачной водой.
Для раскачки утфеля в мешалках в удобном для обслуживания месте устанавливают сборник емкостью 0,8 - 1,0 куб. м. Сборник оборудуют термометром, паровым барботером, трубопроводами подвода аммиачной воды, мелассы и пара.
5.6.2. Технологические параметры процесса
1. Температура утфеля, выходящего из последнего
охлаждаемого кристаллизатора, °C 35 - 40
2. Температура утфеля перед центрифугированием, °C 40 - 45
3. Длительность охлаждения утфеля, ч не менее 36
4. Температура выходящей охлаждающей воды на
12 - 14 °C ниже температуры утфеля во второй мешалке
5. Уровень утфеля в мешалках-кристаллизаторах
на 150 - 200 мм ниже верхнего положения перемешивающего
устройства
5.6.3. Особенности ведения процесса
1. Определяют доброкачественность уваренного утфеля и сопоставляют ее с допустимой (табл. 5.1) в зависимости от доброкачественности нормальной мелассы и допустимого содержания кристаллов в утфеле. Содержание кристаллов для различных конструкций мешалок колеблется в пределах 40 - 44%.
Таблица 5.1
------------------------------T-------------------------------------------¬
¦ Доброкачественность ¦ Допустимая доброкачественность утфеля ¦
¦ нормальной мелассы, % ¦ последней кристаллизации при содержании ¦
¦ ¦ кристаллов, % ¦
¦ +--------------T--------------T-------------+
¦ ¦ 40 ¦ 42 ¦ 44 ¦
+-----------------------------+--------------+--------------+-------------+
¦54 ¦74,2 ¦75,2 ¦76,1 ¦
¦56 ¦75,4 ¦76,3 ¦77,2 ¦
¦58 ¦76,5 ¦77,3 ¦78,2 ¦
¦60 ¦77,6 ¦78,4 ¦79,3 ¦
¦62 ¦78,7 ¦79,5 ¦80,3 ¦
¦64 ¦79,7 ¦80,6 ¦81,4 ¦
L-----------------------------+--------------+--------------+--------------
Если доброкачественность утфеля выше допустимой, то после уваривания в вакуум-аппарат для раскачки набирают мелассу с водой, нагретую до 90 °C. Воду берут из расчета разбавления мелассы до массовой доли сухих веществ 78 - 80%.
Количество воды для разбавления мелассы можно определить по формуле:
(СВ - СВ ) x 100
и р
В = -----------------,
СВ
р
где:
В - количество воды, % к массе исходной мелассы;
СВ - массовая доля сухих веществ исходной мелассы;
и
СВ - массовая доля сухих веществ разбавленной мелассы.
р
Количество мелассы, добавляемой к утфелю, находят по формуле:
СВ x (Дб - Дб ) x 100
у у д
М = -----------------------,
СВ x (Дб - Дб )
м у м
где:
М - количество мелассы, % к массе утфеля;
СВ и Дб - массовая доля сухих веществ и доброкачественность
у у
уваренного утфеля, %;
СВ и Дб - массовая доля сухих веществ и доброкачественность мелассы,
м м
%;
Дб - допустимая доброкачественность утфеля, %.
д
Количество вводимой мелассы, куб. м (гкл), с массовой долей сухих веществ 78 - 80% на 10 т утфеля можно также определить по табл. 5.2.
Таблица 5.2
------------------T-------------------------------------------------------¬
¦ Дб - Дб ¦ Количество разбавленной мелассы, куб. м (гкл), ¦
¦ у д ¦ при Дб - Дб ¦
¦ ¦ у м ¦
¦ +------T------T------T------T------T------T------T------+
¦ ¦ 15 ¦ 16 ¦ 17 ¦ 18 ¦ 19 ¦ 20 ¦ 21 ¦ 22 ¦
+-----------------+------+------+------+------+------+------+------+------+
¦0,2 ¦0,11 ¦0,11 ¦0,10 ¦0,09 ¦0,09 ¦0,09 ¦0,08 ¦0,08 ¦
¦ ¦(1,1) ¦(1,1) ¦(1,0) ¦(0,9) ¦(0,9) ¦(0,9) ¦(0,8) ¦(0,8) ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦0,4 ¦0,23 ¦0,21 ¦0,2 ¦0,19 ¦0,18 ¦0,17 ¦0,16 ¦0,15 ¦
¦ ¦(2,3) ¦(2,1) ¦(2,0) ¦(1,9) ¦(1,8) ¦(1,7) ¦(1,6) ¦(1,5) ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦0,6 ¦0,34 ¦0,32 ¦0,3 ¦0,28 ¦0,27 ¦0,26 ¦0,24 ¦0,23 ¦
¦ ¦(3,4) ¦(3,2) ¦(3,0) ¦(2,8) ¦(2,7) ¦(2,6) ¦(2,4) ¦(2,3) ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦0,8 ¦0,45 ¦0,42 ¦0,4 ¦0,38 ¦0,36 ¦0,34 ¦0,32 ¦0,31 ¦
¦ ¦(4,5) ¦(4,2) ¦(4,0) ¦(3,8) ¦(3,6) ¦(3,4) ¦(3,2) ¦(3,1) ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦1,0 ¦0,57 ¦0,53 ¦0,5 ¦0,47 ¦0,45 ¦0,43 ¦0,40 ¦0,39 ¦
¦ ¦(5,7) ¦(5,3) ¦(5,0) ¦(4,7) ¦(4,5) ¦(4,3) ¦(4,0) ¦(3,9) ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦1,2 ¦0,68 ¦0,64 ¦0,6 ¦0,57 ¦0,54 ¦0,51 ¦0,49 ¦0,46 ¦
¦ ¦(6,8) ¦(6,4) ¦(6,0) ¦(5,7) ¦(5,4) ¦(5,1) ¦(4,9) ¦(4,6) ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦1,4 ¦0,79 ¦0,74 ¦0,7 ¦0,66 ¦0,63 ¦0,60 ¦0,57 ¦0,54 ¦
¦ ¦(7,9) ¦(7,4) ¦(7,0) ¦(6,6) ¦(6,3) ¦(6,0) ¦(5,7) ¦(5,4) ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦1,6 ¦0,91 ¦0,85 ¦0,8 ¦0,75 ¦0,71 ¦0,68 ¦0,65 ¦0,62 ¦
¦ ¦(9,1) ¦(8,5)