"Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства" (утв. Минпищепромом СССР)

¦выпарной установки, для ¦
¦ ¦ ¦чего довести производитель-¦
¦ ¦ ¦ность завода до нормальной ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Понижение ¦Низкая температура на ¦Упорядочить работу ¦
¦щелочности ¦дефекации, малая ее ¦дефекосатурации ¦
¦ ¦продолжительность. ¦ ¦
¦ ¦Порченая свекла. Недоста- ¦ ¦
¦ ¦точное количество извести ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Повышение ¦Пересатурирование на ¦Выдерживать оптимальную ¦
¦щелочности ¦II сатурации при высокой ¦щелочность сока ¦
¦ ¦натуральной щелочности ¦II сатурации. Добавлять в ¦
¦ ¦ ¦сок II сатурации соду и ¦
¦ ¦ ¦тринатрийфосфат ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Пенение сока ¦Порченая или незрелая ¦Вводить в выпарные аппараты¦
¦ ¦свекла, большое количество ¦пеногаситель ¦
¦ ¦коллоидов ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Быстрое загорание¦Несоблюдение оптимального ¦Соблюдать оптимальный режим¦
¦поверхности ¦режима на I и II сатурациях¦на I и II сатурациях, не ¦
¦нагрева выпарной ¦ ¦допускать пересатурирования¦
¦установки ¦ ¦соков ¦
L-----------------+---------------------------+----------------------------
4.4.7. Прием и передача смены
Принимающий смену аппаратчик выпаривания проверяет:
- соответствие температурного режима заданному;
- уровень сока в корпусах и содержание сухих веществ в сиропе на выходе из последнего корпуса;
- исправность действия сигнальных предохранительных клапанов на I и II корпусах;
- показания манометров, термометров и мановакуумметров, сравнивая показания приборов между собой; например манометра, показывающего давление отработавшего пара в паровом коллекторе перед ВУ, и манометра, показывающего давление греющего пара I корпуса (при открытых регулирующих клапанах или заслонках), и т.д.
4.4.8. Химическая очистка (вываривание)
поверхности нагрева ВУ
Химическую очистку поверхности нагрева осуществляют кипячением в выпарных аппаратах последовательно растворов кальцинированной соды и соляной кислоты с добавкой ингибитора коррозии (например, ПБ-5 или ВИКК).
Механическая доочистка поверхности нагрева целесообразна после проведения химической в конце производственного сезона.
Для приготовления растворов кальцинированной соды и соляной кислоты и подачи их в выпарные аппараты используют специальную установку, состоящую из мешалки, насоса и трубопровода с арматурой для подачи растворов к выпарным аппаратам. К мешалке подводят конденсат, барометрическую воду для приготовления растворов соды и холодную воду для приготовления растворов кислоты.
4.4.8.1. Подготовка ВУ к химической очистке
Промывают корпуса выпарной установки.
Проверяют герметичность поверхности нагрева в выпарных аппаратах гидравлическим испытанием. Если обнаружена течь - устраняют.
После устранения обнаруженной в поверхности нагрева течи проверяют на герметичность корпуса выпарных аппаратов. Закрывают переходные вентили между корпусами и полностью опорожняют корпуса. Закрывают дренажную арматуру.
4.4.8.2. Вываривание выпарной установки
Расчет количества реактивов, необходимых для проведения вываривания поверхности нагрева ВУ, выполняют в соответствии с нормами расхода, приведенными в таблице 4.5.
Таблица 4.5
----------------------------------T-----------T-------------------¬
¦ Тип ¦ Реактив ¦Номинальный расход ¦
¦ выпарной установки ¦ для ¦по корпусам, кг на ¦
¦ ¦вываривания¦1 кв. м поверхности¦
¦ ¦ ¦ нагрева ¦
¦ ¦ +---T---T---T---T---+
¦ ¦ ¦ I ¦II ¦III¦IV ¦ V ¦
+---------------------------------+-----------+---+---+---+---+---+
¦Четырехкорпусная с концентратором¦Сода ¦1,8¦2,4¦3,0¦3,5¦3,5¦
¦ ¦Кислота ¦1,0¦1,8¦2,2¦2,8¦3,3¦
¦Пятикорпусная ¦Сода ¦1,8¦2,4¦3,0¦3,5¦3,5¦
¦ ¦Кислота ¦1,0¦1,8¦2,2¦2,8¦3,3¦
L---------------------------------+-----------+---+---+---+---+----
Растворы для заполнения аппаратов готовят в соответствии с табл. 4.6.
Таблица 4.6
----------------------------------T-----------T-------------------¬
¦ Тип ¦ Реактив ¦ Концентрация ¦
¦ выпарной установки ¦ для ¦ растворов ¦
¦ ¦вываривания¦ по корпусам, % ¦
¦ ¦ +---T---T---T---T---+
¦ ¦ ¦ I ¦II ¦III¦IV ¦ V ¦
+---------------------------------+-----------+---+---+---+---+---+
¦Четырехкорпусная с концентратором¦Сода ¦2,0¦2,5¦3,0¦3,5¦4,0¦
¦ ¦Кислота ¦0,8¦1,0¦1,5¦1,8¦2,0¦
¦Пятикорпусная ¦Сода ¦2,0¦2,5¦3,0¦3,5¦4,0¦
¦ ¦Кислота ¦0,8¦1,0¦1,5¦1,8¦2,0¦
L---------------------------------+-----------+---+---+---+---+----
Количество раствора должно быть таким, чтобы его первоначальный (без кипения) уровень был на 50 - 100 мм выше верхних трубных решеток.
Заполнение аппаратов ВУ растворами кальцинированной соды начинают с I корпуса. Для сокращения длительности вываривания ВУ допускается начинать ее разогрев после окончания заполнения первых трех корпусов. Полностью греющий пар открывают после наполнения всех корпусов.
Раствор соды кипятят при максимальной температуре во всех корпусах, для чего отбор пара из последнего корпуса снижают до минимума. Уровень кипящей жидкости поддерживают за счет подкачки конденсата или химочищенной воды. Ежечасно из аппаратов отбирают пробы кипящего раствора (предварительно доведя за счет подкачки объем до нормы) и производят их анализ на содержание соды в растворе.
При снижении концентрации очередную подпитку выполняют содовым раствором (не конденсатом или химочищенной водой).
После прекращения снижения содержания кальцинированной соды в растворе кипячение продолжают еще два часа. Общая продолжительность от начала активного кипения в каждом корпусе должна быть не менее 12 часов.
После окончания кипячения подачу греющего пара в I корпус прекращают, отработанный раствор соды сливают в коллектор вод III категории, аппараты тщательно промывают горячей водой от остатков соды и отделившейся накипи. Во время промывки проверяют перепускные соковые трубопроводы, арматуру и регулирующие клапаны, перепуская промывочную воду из корпуса в корпус.
Производят осмотр поверхности нагрева, для чего открывают смотровые люки. Если поверхность нагрева после вываривания содовым раствором очищена от накипи, то выварку раствором кислоты не производят.
При недостаточной очистке поверхности нагрева выпарные аппараты заполняют раствором соляной кислоты соответствующей концентрации с добавлением ингибитора коррозии металла поверхности нагрева и корпуса аппарата. Начиная с момента начала подачи кислоты в мешалку и до окончания выварки кислотой, на ВУ и прилегающих участках должны быть приняты противопожарные меры.
Заполнение производят, начиная с последнего корпуса. Кипячение растворов кислоты проводят, понижая давление греющего пара в I корпусе и максимально повышая разрежение в последнем.
В процессе кипячения следят за концентрацией соляной кислоты в аппаратах. Резкое снижение концентрации свидетельствует о недостаточном количестве кислоты или некачественной промывке от соды. При этом необходимо довести концентрацию до значений, указанных в таблице 4.5, за счет слива нейтрализованного раствора и подачи свежего, с обязательной добавкой ингибитора коррозии. Вываривание кислотой продолжают не менее 3 часов, считая от начала закипания в последнем корпусе. Отработанный раствор сливают в коллектор вод III категории. Аппараты промывают многократным набором и спуском теплой воды до ее нейтральной реакции в конце промывки, после чего аппараты заполняют химочищенной водой, уровень которой должен быть выше верхних трубных решеток, подают на I корпус греющий пар и кипятят воду не менее одного часа. Для удаления водорода, образовавшегося при реакции кислоты с металлом, вентили для удаления неконденсирующихся газов должны быть открыты полностью.
После прекращения кипячения промывную воду сливают в коллектор вод III категории, аппараты охлаждают, открывают люки и проверяют состояние поверхности нагрева.
4.5. Создание разрежения
4.5.1. Вакуумная установка
Разрежение на последних ступенях ВУ и в вакуум-аппаратах создается в специальном устройстве-конденсаторе - за счет конденсации пара при его непосредственном контакте с охлаждающей водой. Для поддержания создаваемого разрежения из конденсатора непрерывно откачивают неконденсирующиеся газы при помощи вакуум-насоса.
Вакуумная установка должна обеспечивать:
а) создание заданного разрежения в выпарной установке и вакуум-аппаратах и поддержание его на постоянном уровне при минимальном расходе охлаждающей воды;
б) охлаждение неконденсирующихся газов, удаляемых из установки.
4.5.2. Подготовка вакуумной установки
1. Проверяют положение запорной арматуры на вакуумных трубопроводах, наличие и исправность контрольно-измерительных приборов (вакуумметров, термометров), а также правильность работы регулятора температуры воды на выходе из конденсатора.
2. Проводят испытание вакуумной установки: проверяют наличие воды в
сливном ящике конденсатора, включают вакуум-насос и создают разрежение.
После достижения максимального разрежения вакуум-насос выключают, по
скорости падения разрежения судят о степени герметизации вакуумной
установки и вакуумных трубопроводов. Скорость падения разрежения не должна
кПа кгс
превышать 0,3 ---- (0,03 -------------) в интервале разрежения 0,09 - 0,05
мин. кв. см x мин.
кгс
МПа (0,9 - 0,5 ------). В случае превышения указанной скорости находят
кв. см
причину негерметичности и устраняют ее.
4.5.3. Пуск вакуумной установки, работа в установившемся
режиме и остановка
1. Подают охлаждающую воду на конденсатор, включают вакуум-насос, в случае необходимости регулируют подачу охлаждающей воды на вакуум-насос.
2. Открывают запорную арматуру на вакуумных трубопроводах от вакуум-насоса до конденсатора. После достижения в установке заданного разрежения подключают к ней трубопроводы вторичного пара последнего корпуса выпарной установки, вакуум-аппаратов, подварочного аппарата для сгущения сиропа перед выводом его на хранение, трубопровод (коллектор) неконденсирующихся газов из греющих камер и пр. После выхода вакуумной установки на рабочий режим (при нормальной нагрузке по конденсируемому пару) включают регулятор температуры воды на выходе из конденсатора.
3. Контролируют температуру неконденсирующихся газов на выходе из конденсатора и, в случае необходимости, увеличивают или уменьшают подачу воды.
4. Для остановки конденсатора отключают вакуум-насос, прекращают подачу воды на конденсатор и отключают регулятор температуры воды на выходе из конденсатора.
5. УВАРИВАНИЕ, КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ И ЦЕНТРИФУГИРОВАНИЕ УТФЕЛЕЙ
5.1. Технологические схемы процесса кристаллизации
В качестве типовой схемы принята трехкристаллизационная схема с аффинацией желтого сахара III кристаллизации первым оттеком утфеля I кристаллизации. Эта схема в сочетании с современным оборудованием обеспечивает получение сахара, отвечающего ГОСТу, при минимальном содержании сахара в мелассе.
Для заводов старой технической базы допускается работа по двухкристаллизационной схеме с аффинацией желтого сахара.
5.1.1. Трехкристаллизационная технологическая схема
(рис. 5.1)
1. Утфель I кристаллизации уваривают из смеси сиропа и клеровки сахаров II кристаллизации и сахара-аффинада III кристаллизации.
2. Утфель I кристаллизации центрифугируют нагорячо. При промывке отбирают два оттека. Разность доброкачественностей оттеков должна быть 5 - 7 ед.
3. Выгруженный из центрифуг сахар-песок транспортируют для высушивания, охлаждения, отделения железомагнитных примесей, комков сахара и пудры. Затем он поступает в бункера, откуда - в склад бестарного хранения или на упаковку. Уловленную циклонами сахарную пыль, а также комочки сахара с виброконвейера и из сушильного барабана растворяют в очищенном соке и подают в клеровочные мешалки.
4. Утфель II кристаллизации уваривают из второго и первого оттеков утфеля I кристаллизации.
5. Утфель II кристаллизации центрифугируют нагорячо. Сахар II кристаллизации, при необходимости, промывают горячей водой, клеруют соком II сатурации и направляют в смеси с сиропом на сульфитацию. При центрифугировании отбирают два оттека.
6. Для уваривания утфеля III кристаллизации используют последовательно второй и первый оттеки утфеля II кристаллизации и аффинационный оттек. При необходимости на заводку кристаллов берут первый оттек утфеля I кристаллизации.
7. Кристаллизацию утфеля III кристаллизации осуществляют в утфелемешалках-кристаллизаторах непрерывного действия с искусственным противоточным охлаждением.
8. Утфель III кристаллизации центрифугируют с отбором одного оттека-мелассы.
Мелассу после взвешивания выкачивают в резервуар. Оттек от промывки сит центрифуг утфеля III кристаллизации направляют в сборник аффинационного оттека или в отдельный сборник, откуда его забирают для последних подкачек при уваривании утфеля III кристаллизации.
9. Сахар III кристаллизации поступает в аффинатор, где к нему добавляют первый оттек утфеля I кристаллизации с массовой долей сухих веществ 75%.
10. Аффинационный утфель центрифугируют на отдельных центрифугах, сахар-аффинад промывают