"Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства" (утв. Минпищепромом СССР)

Наибольшей производительности его можно достигнуть при работе на матрицах с диаметром отверстий 19 - 25 мм. Для непосредственного скармливания и для поставок комбикормовым предприятиям предпочтительными являются гранулы диаметром 12,7 мм и длиной не более 1,5 диаметра.
Для пропаривания смеси, если она окажется перед гранулированием слишком сухой (влажность менее 10%), в пресс-гранулятор предусмотрен подвод пара. Давление пара - 0,30 - 0,35 МПа (3,0 - 3,5 кгс/кв. см).
Правильный режим прессования обеспечивает получение гранул с достаточной прочностью.
9. Перед отправкой в склад охлажденные гранулы взвешивают на автоматических порционных весах.
Условия хранения гранулированного амидоминерального жома не отличаются от условий, установленных для других разновидностей сушеного жома.
При получении нормально отпрессованных гранул высота слоя их складирования не лимитируется.
Гранулы амидоминерального жома (так же, как и амидного) складируют отдельно от других разновидностей сушеного жома, т.к. жом с добавкой карбамида можно скармливать только жвачным сельскохозяйственным животным.
10. Все химические добавки, поступающие на производство амидоминерального жома, должны удовлетворять требованиям соответствующих государственных стандартов.
Карбамид, диаммоний фосфат и монокальций фосфат, предназначенные для животноводства и используемые в производстве амидоминерального (амидного) жома, поставляются затаренными в многослойные бумажные или полиэтиленовые мешки. Их хранят затаренными и уложенными в штабели в складском помещении, исключающем воздействие атмосферных осадков.
Химические добавки целесообразно заготавливать из расчета на весь объем предстоящего производства амидоминерального жома.
Применяемые в производстве амидоминерального жома химические добавки нетоксичны. В помещении, где выполняются работы с ними, достаточно общеобменной приточно-вытяжной вентиляции. Однако при их растаривании и загрузке в бункеры исполнителям этих работ, помимо общепринятой спецодежды, следует выдавать респиратор "Лепесток" и защитные очки.
8.5. Производство бардяного жома
8.5.1. Технологическая схема производства сушеного
бардяного жома
Отличительной особенностью данной технологической схемы является смешивание сгущенной барды с отпрессованным жомом перед его высушиванием. Используют как послеспиртовую, так и последрожжевую барду.
Принципиальная технологическая схема производства бардяного жома представлена на рис. 8.3.
Жом после диффузионного аппарата конвейером (1) подают в отжимные прессы (2). Отпрессованный жом конвейером (3) подают на ленточные весы (4) и с них - в смеситель (8).
Сгущенную барду из сборника (5) насосом (6) подают в мерник (7), из которого дозируют в смеситель (8). В смесителе барда равномерно распределяется в массе жома. Полученный сырой бардяной жом, представляющий собой довольно сыпучую массу, через питатель (9) поступает в жомосушильный барабан (10). Высушивание жома осуществляют так же, как и высушивание обычного жома, но при пониженном температурном режиме. Высушенный жом после элеватора (13) проходит электромагнитный сепаратор (14) для извлечения из него возможных железомагнитных примесей и попадает в промежуточный бункер (15). Затем его взвешивают на автоматических весах (16) и высыпают в бункер (17), из которого, через дозатор (18), пневмотранспортом (19) направляют в склад или на гранулирование. Гранулирование осуществляют так же, как и амидоминерального жома, только без мелассного раствора амидоминеральных добавок.
Мелкие частички жома, унесенные из сушильного барабана воздушно-газовым потоком, создаваемым вентилятором (11), осаждаются в циклоне (12) и возвращаются в шнек, транспортирующий высушенный жом из барабана в элеватор (13).
8.5.2. Технологические параметры и особенности процесса
производства бардяного жома
1. Массовая доля сухих веществ в прессованном жоме, % 15 - 20
2. Массовая доля сухих веществ в сгущенной барде, % не менее 40
3. Расход барды, % к массе жома:
а) при содержании в жоме 15 - 18% массовой доли
сухих веществ 15
б) при содержании в жоме более 18% массовой доли
сухих веществ 20
4. Время перемешивания в смесителе, мин. ~ 5
5. Температура массы, °C не менее 45
6. Температура топочных газов на входе в
жомосушильный аппарат, °C 730 - 770
7. Температура отработавших газов на выходе из
жомосушильного аппарата, °C 110 - 130
8. Для соблюдения оптимального соотношения жом - сгущенная барда необходимо автоматизировать подачу в смеситель сгущенной барды в зависимости от количества прессованного жома, поступающего на сушку, а также обеспечивать постоянное содержание сухих веществ в прессованном жоме и барде на заданном уровне.
8.6. Производство мелассированного сушеного жома
Мелассированный жом можно получать как по схеме получения бардяного жома (п. 8.5), так и по схеме получения амидоминерального жома (п. 8.4), смешивая жом только с мелассой.
8.6.1. Технологические параметры и особенности процесса
производства мелассированного сушеного жома
1. Температура мелассы, °C 70 - 80
2. Расход мелассы:
% по массе сушеного жома до 50
% по массе мелассированного жома до 38
3. При добавлении мелассы к высушенному жому перед гранулированием определяют максимально допустимое ее количество, учитывая, что полученные гранулы должны иметь влажность не более 14%, а также принимая во внимание содержание воды в мелассе и влажность сушеного жома:
М x (СВ - СВ )
с.ж. с.ж. м.ж.
М = ------------------------- кг на 100 кг мелассированного жома,
СВ - СВ
м.ж. м
где:
М - количество сушеного жома в 100 кг мелассированного жома, кг;
с.ж.
СВ ; СВ ; СВ - массовая доля сухих веществ соответственно в
с.ж. м.ж. м
сушеном жоме, мелассированном жоме и мелассе.
8.7. Производство амидного сушеного жома
Амидный сушеный жом получают по схеме производства амидоминерального жома (п. 8.4), смешивая сушеный жом перед гранулированием с мелассным раствором карбамида.
Количество вводимого в жом карбамида - не более 6% к массе амидного жома.
9. ВЫВОД, ХРАНЕНИЕ И ПЕРЕРАБОТКА СИРОПА
9.1. Принципиальная технологическая схема (рис. 9.1)
Из концентратора выпарной установки часть сиропа, равную разности в производительности головных отделений завода и продуктового отделения, подают в подварочный выпарной аппарат непрерывного действия (3), работающий под разрежением. Дополнительно сгущенный сироп насосом подают в напорный сборник сиропа (10), откуда он самотеком поступает на весы (7). При необходимости сгущенный сироп направляют на сульфитацию и в смеси с сиропом из концентратора и клеровкой - на фильтрование и уваривание в вакуум-аппараты I кристаллизации.
Сироп взвешивают автоматически, порционно, с отбором средней пробы от каждого взвешивания с помощью отборного патрубка с пневмоклапаном и делителя (8). Среднюю пробу сливают в приемную емкость (9).
Взвешенный сироп поступает в реактор-мешалку (16), с датчиком pH-метра, по сигналу которого регулируют дозировку раствора едкого натра из сборника (17).
При необходимости в тот же реактор при сливе каждого отвеса сиропа из сборника (18) подают формалин. Обработанный сироп через теплообменник (11) подают на хранение в предварительно стерилизованный резервуар (12) с воздушным фильтром (13).
Когда резервуар заполнен сиропом до первого пробного крана, на его поверхность насосом подают предварительно простерилизованное масло из сборника (15).
Если бактериологическое состояние сиропа при заполнении резервуара или во время хранения ухудшилось, поверхность его обрабатывают формалином через расположенные под крышей резервуара форсунки. Для этого в насосной станции у резервуаров предусмотрена емкость для формалина (19) и насос, которые используют также для стерилизации резервуаров перед заполнением их сиропом.
Технологической схемой переработки сиропа предусмотрена возможность подогрева его в резервуаре у сливного патрубка, подача насосом через теплообменник (11) в напорный сборник сиропа (10). Далее сироп взвешивают и направляют в сборник (16).
Взвешенный сироп из сборника насосом подают на сульфитатор сиропа (5). Если pH сиропа после сиропной сульфитации выше оптимального, необходимо последовательно подключать соковой сульфитатор.
Сульфитированный сироп через подогреватель густого сиропа (4) подают на фильтры сиропа (6) и далее в сборники сиропа перед вакуум-аппаратами I кристаллизации.
Фильтрационный осадок смывают аммиачной водой в специальный сборник (19) и подают для обессахаривания через подогреватель (1) на фильтры сока I сатурации (2). Осадок выводят из завода, а промои поступают на клерование сахаров II и III кристаллизаций.
9.2. Тепловая схема
Тепловая схема сахарного завода при работе с частичным выводом сиропа на хранение базируется на типовой схеме с четырехкорпусной выпарной установкой с концентратором.
Дополнительные узлы тепловой схемы должны обеспечивать:
- сгущение части сиропа до массовой доли сухих веществ 67 +/- 2% в течение всего периода работы завода с выводом сиропа;
- компенсацию снижения концентрации сиропа из выпарной установки вследствие уменьшения пароотборов на кристаллизационное отделение из-за вывода части сиропа на хранение;
- охлаждение сиропа, выводимого на хранение, до 20 +/- 5 °C.
Для сгущения сиропа после концентратора предусмотрен подварочный выпарной аппарат, обогреваемый вторичным паром III или IV корпуса выпарной установки. Конденсат отводят либо на гидравлическую колонку IV корпуса выпарной установки, либо на сборник конденсата концентратора (в зависимости от параметров применяемого греющего пара).
Вторичный пар из подварочного аппарата направляют на конденсатор вакуум-аппаратов или (при схеме с предконденсатором) - на основной конденсатор. Разрежение в соковом пространстве подварочного аппарата необходимо поддерживать на уровне 0,07 - 0,08 МПа (0,7 - 0,8 кгс/кв. см).
Для повышения концентрации сиропа из выпарной установки и уменьшения выхода пара на конденсатор необходимо предусматривать мероприятия по изменению распределения вторичных паров выпарной установки между отдельными потребителями, устанавливать компрессорные установки для сжатия вторичного пара I корпуса выпарной установки и возврата его вновь для обогрева I корпуса. Выбор рационального варианта распределения греющих паров устанавливает проектная организация на основании вариантных расчетов.
Для обеспечения питания паровых котлов конденсатом принципиальная тепловая схема предусматривает использование I и II корпусов (или только I корпуса) выпарной установки в качестве испарителей, обогреваемых отработавшим паром турбин или редуцированным паром котлов.
Вторичным паром испарителя обогревают подогреватели и сборники сиропа перед вакуум-аппаратами, а также вакуум-аппараты I, II и III кристаллизаций.
Температурный режим работы испарителя определяется температурой его вторичного пара (примерно 120 °C), требуемой для работы вакуум-аппаратов. Остальные потребители, включая резервуары для хранения сиропа, обогревают отработавшим паром.
Испаритель питается химочищенной водой, умягченной по схеме одноступенчатого натрий-катионирования, с добавкой избыточных конденсатов его вторичного пара. Воду перед подачей в испаритель подвергают деаэрации, подщелачиванию аммиачной селитрой и нагревают в подогревателях сока перед выпарной установкой до температуры кипения в испарителе.
Питание паровых котлов производят конденсатами из испарителя и подогревателей. Химочищенную воду добавляют только для поддержания требуемой щелочности котловой воды.
9.3. Технологические параметры
При выводе сиропа на хранение:
1. Массовая доля сухих веществ сиропа, % 65 - 69
2. Значение pH сиропа 8,9 - 9,5
3. Температура сиропа при выводе, °C не выше 25
4. Сироп технически стерилен, дрожжи отсутствуют.
При необходимости дозируют формалин в каждую порцию
сливаемого сиропа.
Расход формалина, кг на 1000 кг сиропа 0,5
5. Расход формалина для обработки поверхности
сиропа в резервуаре, л/кв. м 0,05 - 0,1
6. Толщина слоя масла на поверхности сиропа, мм 3 - 4
При переработке сиропа:
1. Подогрев сиропа у сливного патрубка, °C до 15 - 20
2. Температура сиропа, °C 80 - 90
3. Значение pH сульфитированного сиропа 7,5 - 7,8
9.4. Подготовка оборудования к работе
1. Перед выводом сиропа на хранение должно быть отремонтировано и проверено все дополнительное оборудование: насосы, емкости, приборы и оборудование системы автоматизации, запорная арматура (вентили, задвижки, краны) на всех аппаратах, емкостях, насосах и трубопроводах по схеме вывода и ввода сиропа.
2. Все аппараты, емкости, поверхности теплопередачи, трубопроводы очищают от осадков, окалины и подвергают гидравлическим испытаниям.
3. До начала производственного сезона заготавливают формалин, едкий натр, подсолнечное масло из расчета нормативного расхода на весь период производства.
4. Перед началом производства проводят "холодную" пробу, устанавливают все приборы, оборудование КИП и А (термометры, манометры, вакуумметры, различные датчики и исполнительные механизмы). Проверяют звуковую и световую системы связи между заводом, лабораторией и насосной у резервуаров.
5. После того, как все приборы и оборудование отремонтированы, проверены и приняты соответствующей комиссией в эксплуатацию, за сутки до планируемого вывода сиропа на хранение проводят стерилизацию емкостей, оборудования, насосов и трубопроводов. Для этого в приемную емкость заливают формалин и насосом выкачивают его через форсунки в обрабатываемый резервуар, предварительно разогретый до 100 °C через барботер отработавшим паром турбины. Чтобы обеспечить свободный выход пара из резервуара, фильтр для сообщения с атмосферой снимают с патрубка. По окончании стерилизации резервуара