"Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства" (утв. Минпищепромом СССР)

¦
¦ ¦ ¦подтянуть ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦При работе ¦Выбит зуб в шестернях ¦Резку остановить, разгрузить¦
¦свеклорезки ¦привода резки ¦и промыть теплой водой, ¦
¦слышен ¦ ¦заменить шестерни ¦
¦ритмичный стук ¦ ¦ ¦
¦ ¦Согнут вал; нарушена ¦Установить указанные причины¦
¦ ¦концентричность установки ¦к устранить их ¦
¦ ¦улитки барабана; ослабли ¦ ¦
¦ ¦болты и опустился контрнож; ¦ ¦
¦ ¦слишком высоко подняты один ¦ ¦
¦ ¦или несколько ножей; ¦ ¦
¦ ¦перекосилась или согнулась ¦ ¦
¦ ¦рабочая часть ножа ¦ ¦
L---------------+----------------------------+-----------------------------
1.3.2. Подача стружки в диффузионную установку
Для подачи свекловичной стружки в диффузионную установку применяют ленточные или грабельные конвейеры.
1.3.2.1. Ленточный конвейер
1.3.2.1.1. Подготовка ленточного конвейера
1. Скорость ленты должна быть не более 2,0 м/с.
2. При наличии в ленточном конвейере наклонного участка угол наклона не должен превышать 18°.
3. Для очистки ленты конвейера от остатков стружки устанавливают на сходящей части приводного барабана специальное приспособление (неподвижный или вращающийся скребок из прорезиненной ленты).
4. Ленту на стыке сочленяют вулканизацией.
5. Ленточный конвейер для стружки оснащают подвесным электромагнитом для контрольного улавливания железомагнитных предметов, попавших в свекловичную стружку.
6. В месте поступления стружки на конвейер устанавливают дополнительные ролики.
1.3.2.1.2. Правила эксплуатации ленточного конвейера
1. Перед пуском ленточный конвейер осматривают и, убедившись в полной его исправности, включают в работу.
2. Следят за тем, чтобы резиновая лента не терлась о стенки желоба.
3. Проверяют провес ленты. Если между двумя соседними роликами рабочей части конвейера он больше 30 мм, натягивают ленту с помощью специального приспособления. Конвейер, оборудованный ленточными весами, комплектуется натяжным приспособлением.
4. Не следует допускать остановку ленты, нагруженной стружкой.
1.3.2.1.3. Ненормальности в работе ленточного конвейера и меры их устранения
-------------------T-------------------------T----------------------------¬
¦ Ненормальности в ¦ Возможные причины ¦ Меры устранения ¦
¦ работе ¦ ¦ ¦
+------------------+-------------------------+----------------------------+
¦Греются подшипники¦Ненормальное натяжение ¦Проверить натяжение ленты, ¦
¦барабанов, редук- ¦ленты, неотцентрированы ¦установку привода и смазку ¦
¦торов и направляю-¦валы привода, не ¦подшипников и выявленные ¦
¦щих роликов ¦смазываются подшипники ¦недостатки устранить ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Обрывается лента ¦Лента перекашивается ¦Добиться равномерного ¦
¦или повреждается ¦из-за неравномерного ¦натяжения ленты; ¦
¦соединительный шов¦натяжения; ¦устранить задевание ¦
¦ ¦задевает защитные желоба ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Лента ¦Неравномерное натяжение ¦Добиться равномерного ¦
¦пробуксовывает ¦ленты или неправильная ее¦натяжения ленты, а в случае ¦
¦из-за ее переноса ¦сшивка ¦необходимости переделать ¦
¦ ¦ ¦вулканизированный стык ее ¦
L------------------+-------------------------+-----------------------------
1.3.2.2. Грабельный конвейер
1.3.2.2.1. Подготовка грабельного конвейера
1. Грабли крепят к цепям так, чтобы они своими ползунками или ходовыми роликами опирались на борта желоба или направляющие угольники. Цепь натягивают с таким расчетом, чтобы грабли на рабочей ветви были перпендикулярны к ней.
2. Расстояние между пальцами грабель должно быть не более 60 - 80 мм, расстояние между соседними граблями - 400 мм.
3. Внутреннюю поверхность стенок и дна желоба конвейера делают гладкой, без выступов.
4. Шиберы, закрывающие отверстия для выгрузки стружки, подгоняют настолько плотно, чтобы они составляли одну поверхность с дном желоба.
5. Скорость движения грабель не должна превышать 0,8 м/сек.
6. Спускной лоток для стружки от свеклорезки должен иметь угол наклона не менее 50°.
7. Во время эксплуатации следят за тем, чтобы ползунки грабель плавно двигались по направляющим.
1.3.2.2.2. Ненормальности в работе грабельного конвейера и меры их устранения
-------------------T-------------------------T----------------------------¬
¦ Ненормальности ¦ Возможные причины ¦ Меры устранения ¦
¦ в работе ¦ ¦ ¦
+------------------+-------------------------+----------------------------+
¦Цепи соскакивают ¦Вытянулась цепь ¦Изношенные звенья заменить. ¦
¦со звездочек ¦ ¦Одновременно проверить ¦
¦ ¦ ¦звездочки на приводном и ¦
¦ ¦ ¦натяжном валах ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Перекашиваются ¦Неравномерное натяжение ¦Систематически проверять ¦
¦грабли ¦обеих ветвей тяговой цепи¦натяжение тяговых цепей и ¦
¦ ¦или износ шпонки в месте ¦крепление грабель к звеньям.¦
¦ ¦посадки звездочки на вал ¦Изношенные звенья и шпонку ¦
¦ ¦ ¦заменить ¦
¦ ¦ ¦ ¦
¦Натяжное устройст-¦Цепь чрезмерно ¦Изъять одно звено с граблями¦
¦во не обеспечивает¦растянулась ¦и отрезком цепи ¦
¦требуемого ¦ ¦ ¦
¦натяжения цепи ¦ ¦ ¦
L------------------+-------------------------+-----------------------------
1.4. Взвешивание свекловичной стружки
1.4.1. Подготовка ленточных весов
1. Установку весов производят в строгом соответствии с техническими условиями на их монтаж.
2. При монтаже весов не допускаются повреждения углов опорных призм рычагов. Отломанные углы призм могут быть причиной неточности результатов взвешивания.
3. Опорные призмы должны иметь в продольном направлении небольшой по длине зазор в опорных подушках, что предотвращает защемление рычагов в процессе взвешивания.
4. Рекомендуется применение грузовых натяжных устройств, обеспечивающих постоянное усилие натяжения ленты.
5. Скорость движения ленты конвейера выбирают исходя из оптимальной нагрузки на 1 м в зависимости от характеристики весов.
6. При расчете вновь проектируемых конвейеров с ленточными весами исходят из максимально возможной производительности завода, а не из среднесуточной.
1.4.2. Правила эксплуатации ленточных весов
1. Важнейшим условием правильности показания ленточных весов является равномерная загрузка ленты конвейера свекловичной стружкой. Величина погонной нагрузки измеряется в килограммах на 1 м длины ленты.
2. Ленточные весы обеспечивают взвешивание с гарантийной точностью, если погонная нагрузка составляет не менее половины максимально допустимой.
3. Качество свекловичной стружки не оказывает влияния на работу ленточных весов. Требуется, чтобы стружка лежала на конвейере равномерно (без интервалов) и не имела относительного перемещения, не происходило резких колебаний погонной нагрузки и обеспечивалась надежная очистка "холостой" ветви ленты от прилипшей стружки. В этом случае гарантируется взвешивание с допустимой погрешностью +/- 1%. Несоблюдение этих условий значительно снижает точность взвешивания.
4. Погонная нагрузка ленты конвейера свекловичной стружкой определяется экспериментально. Для этого нагруженный конвейер останавливают и взвешивают стружку, снятую с 1 м длины ленты. В теоретических расчетах погонной нагрузки по производительности и скорости движения ленты имеет место неточность, так как в величину средней производительности входит время "холостой" работы конвейера и его остановки.
Нормальная нагрузка ленты конвейера свекловичной стружкой составляет 14 - 16 кг на 1 м и легко может быть достигнута подбором скорости движения ленты.
5. Ленточные весы тарируют при "холостой" работе конвейера. Для этого в любом месте ленты мелом делают метку и, когда метка минует счетчик, отмечают его показание, которое сравнивают с показаниями счетчика за время полного оборота ленты. Если показание счетчика непостоянно, изменением длины плеча каретки планетарного механизма добиваются точной установки весов.
Во время тарирования весов осуществляют полный оборот ленты.
6. Проверку точности взвешивания весов проводят следующим образом: пропускают некоторое количество стружки через ленточные весы и взвешивают ее на контрольных весах. В зависимости от полученного результата регулируют весы.
Пробы для контрольного взвешивания отбирают до или после ленточных весов.
Испытание продолжается не менее 3 мин., причем необходимо, чтобы лента совершила несколько полных оборотов. Разность в отвесах, полученных на ленточных и контрольных весах, выраженная в процентах к контрольной массе, является погрешностью ленточных весов.
Если эта погрешность выше допустимого предела, весы тарируют путем изменения массы платформы с помощью образцовых гирь и изменением длины плеча каретки планетарного механизма. Испытание целесообразно повторить после тарирования весов.
Ленточные весы можно регулировать образцовыми гирями, положенными или навешенными на специальную платформу весов или с помощью тарировочной цепи. Для определения относительной погрешности весов (или поправочного коэффициента) по этому способу после тарирования ленты нагружают платформу ленточного конвейера образцовыми гирями до рабочей погонной нагрузки или тарировочной цепью и включают конвейер. Показание счетчика отмечают и регистрируют каждую минуту в течение 5 мин. Относительную погрешность взвешивания определяют как частное от деления паспортной величины показания счетчика за 1 мин. при эталонной нагрузке на среднее фактическое показание его за это же время.
Фактическую массу стружки, переработанной за определенный период времени, находят умножением показаний счетчика за данный период на относительную погрешность (поправочный коэффициент).
Если при тарировке обнаружена значительная погрешность весов, производят их регулирование и при достижении погрешности, равной половине гарантированного предела, испытывают на точность взвешивания с последующим взвешиванием свекловичной стружки на контрольных весах.
7. Для правильной и безотказной работы автоматических ленточных весов следует:
- содержать весы, образцовые гири или тарировочную цепь в чистоте, не допуская отложения грязи на платформе, ее опорных роликах и рычагах;
- поддерживать необходимое натяжение ленты конвейера и передаточных цепей;
- ежедневно смазывать трущиеся детали весов (кроме фрикционной передачи планетарного механизма).
8. Погрешности, т.е. отклонения от истинной массы, в ленточных весах могут быть вызваны:
- неточным тарированием нулевого положения весов;
- изменением натяжения ленты конвейера;
- сдвигом опорных роликов в пределах платформы весов;
- попаданием масла во фрикционную передачу планетарного механизма;
- отложением грязи на платформе весов, а также опорных призмах, подушках и направляющих рычажного механизма.
1.5. Прием и передача смены
При приеме и передаче смен проверяют:
1. Очистку от ботвы наклонных и горизонтальных заградительных решеток по длине гидротранспортера.
2. Отсутствие скопления свеклы перед заградительными решетками (количество ее, перемещающееся по гидротранспортеру, должно обеспечивать потребность завода).
3. Работу пульсирующих шиберов, ботволовушек и камнеловушек (выброшенная ботва отсортирована от свеклы, а последняя отделена от песка и камней).
4. Работу механизмов для подъема свеклы (вода из приямков удалена, рабочие места очищены).
5. Нормальную работу дисковых водоотделителей до свекломойки для полного отделения транспортерной воды.
6. Нормальную загрузку свекломойки свеклой, уровень смеси в мойке и работу ботволовушки, очистку песколовушек мойки, чистоту решеток под свекломойкой, лестниц, площадок.
7. Работу форсунок для опрыскивания свеклы хлорированной водой на дисковых водоотделителях после свекломойки и работу водоотделителей.
8. Возврат в производство свеклы, выброшенной из элеватора.
9. Целость ограждения автоматических весов для свеклы.
10. Работу свеклорезок и наличие запасных комплектов рам с заточенными ножами, качество свекловичной стружки.
11. Чистоту площадок и лестниц в отделении.
2. СОКОДОБЫВАНИЕ
2.1. Влияние основных технологических факторов
на диффузионный процесс
1. Большое значение для эффективности сокодобывания диффузионным методом имеют такие факторы, как качество стружки, величина отбора диффузионного сока, температура и продолжительность процесса диффузии, выход жома, зависящий от содержания мякоти в свекле и ее СВ, также pH сокостружечной смеси.
2. Из соображений технико-экономического характера принято считать оптимальным отбор сока - 120% к массе свеклы. При работе на диффузионной установке с возвратом жомопрессовой воды обессахаривание стружки до содержания сахара менее 0,15% к массе свеклы экономически нецелесообразно.
3. Вода, используемая для диффузии, должна быть специально подготовленной. Для диффузионного процесса лучше всего применять избыточный конденсат вторичных паров последних корпусов выпарной установки после его деаммонизации и подкисления до pH 6,4 - 6,6 по схеме ВНИИСП. Допускается использование