|
Расширенный поиск
Постановление Федерального надзора по ядерной и радиационной безопасности Российской Федерации от 19.06.2003 № 3/100, Федерального горного и промышленного надзора Российской Федерации от 19.06.2003 № 3/1004.10.2. Механические испытания проводятся: а) при утверждении технологии сварки; б) при контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой; в) при входном контроле сварочных материалов, используемых при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке (пункт 4.2.9 г). 4.10.3. Металлографические исследования проводятся: а) при утверждении технологии сварки; б) при контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки); в) при контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубопроводами, а также тройниковых соединений. 4.10.4. Основными видами механических и технологических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударный изгиб. Испытания на статическое растяжение не обязательны для производственных поперечных сварных соединений при условии 100%-ного контроля этих соединений радиографией или УЗК. Испытания на ударную вязкость не обязательны для производственных сварных соединений труб и элементов II, III и IV категории, а также всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм. Технологические испытания должны проводиться согласно требованиям, изложенным в Правилах по трубопроводам. 4.10.5. Металлографические исследования не обязательны: а) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии 100%-ного контроля соединений радиографией или УЗК; б) для сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов. 4.10.6. Проверка механических свойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны производиться на образцах, выполненных из контрольных<1> или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия. _____________ <1> Определение контрольного сварного соединения изложено в приложении 4. 4.10.7. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям. Контрольные соединения должны быть выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна производиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдельно с применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов, установленных ПТД для производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения. 4.10.8. Контрольные сварные соединения выполняются в виде: а) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов трубопроводов; б) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений. 4.10.9. Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика. 4.10.10. Количество контрольных соединений, контролируемых согласно подпунктам 4.10.2. б) и 4.10.3. б), должно быть не менее одного на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 мес. (в том числе для разных заказов), если НД (ПТД) на трубопровод не предусмотрено увеличенное количество контрольных соединений. После перерыва в работе сварщика более 3 мес. следует выполнять новое контрольное сварное соединение. При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а при переналадке машины в течение смены - за время между переналадками. При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой качества наладки машины и прибора путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более 3 суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах и с одинаковой подготовкой торцов. 4.10.11. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять: а) два образца - для испытаний на статическое растяжение; б) два образца - для испытаний на статический изгиб; в) три образца - для испытаний на ударный изгиб; г) один образец (шлиф) - для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено НД и (или) ПТД на трубопровод; д) два образца - для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии. Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на сплющивание. Испытания на сплющивание производятся в случаях, оговоренных в НД (ПТД) на трубопровод. 4.10.12. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут получены показатели свойств, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной. В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований. 4.11. Нормы оценки качества 4.11.1. Организация-изготовитель должна применять систему контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с дефектами, которые снижают надежность за пределы, обеспечивающие безопасность эксплуатации. 4.11.2. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны отвечать требованиям документов, перечисленных в пункте 4.5.5. 4.11.3. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам оценки качества сварных соединений, приведенным в приложении 5. При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, допускается применять нормы оценки качества сварных соединений, удовлетворяющие требованиям НД, утвержденной Госатомнадзором России. 4.12. Гидравлическое испытание 4.12.1. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их элементов, а также всех сварных и других соединений подлежат: а) все элементы и детали трубопроводов; их гидравлическое испытание не обязательно, если они подвергались 100%-ному УЗК или контролю иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии; б) блоки трубопроводов; их гидравлическое испытание не обязательно, если все составляющие их элементы были подвергнуты испытанию в соответствии с подпунктом "а", а все выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединения проверены методами неразрушающей дефектоскопии (УЗК или радиографией) по всей протяженности; в) трубопроводы всех категорий со всеми элементами и их арматурой после окончания монтажа. 4.12.2. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже невозможно провести их испытания отдельно от трубопровода. 4.12.3. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 2 0,2 МПа (2 кгс/см ). Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с государственным стандартом, разрешенным Правилами по трубопроводам. 4.12.4. Максимальная величина пробного давления для гидравлических испытаний в процессе изготовления и монтажа трубопроводов для ОИАЭ устанавливается расчетом на прочность по НД, согласованной в установленном порядке, а при ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, - по НД, утвержденной Госатомнадзором России. Величину пробного давления выбирает организация-изготовитель (проектная организация или организация - владелец трубопровода) в пределах между минимальным и максимальным значениями. 4.12.5. Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже 5°С и не выше 40°С. Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться при положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих с давлением 2 10 МПа (100 кгс/см ) и выше, температура их стенок должна быть не менее 10°С. 4.12.6. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в НД на изготовление трубопровода. Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается. 4.12.7. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковыми классом точности, пределом измерения и ценой деления. Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 мин. После снижения пробного давления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода по всей его длине. Разность между температурами металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях трубопровода испытаний. Используемая для гидроиспытания вода не должна загрязнять трубопровод или вызывать интенсивную коррозию. 4.12.8. Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва. 4.13. Исправление дефектов сварных соединений 4.13.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, ремонта, испытания и при эксплуатации трубопровода, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. 4.13.2. Технология исправления дефектов при изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ и порядок контроля этих исправлений устанавливаются ПТД, разработанной в соответствии с требованиями Правил по трубопроводам и НД, согласованной в установленном порядке. При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, технология исправления дефектов при изготовлении и монтаже трубопроводов и их элементов могут устанавливаться ПТД, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД, утвержденной Госатомнадзором России. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком. 4.13.3. Удаление дефектов при изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются НД (ПТД), согласованной в установленном порядке. При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок после удаления дефектов могут устанавливаться НД (ПТД), утвержденной Госатомнадзором России. Допускается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом. Полнота удаления дефектов должна быть проконтролирована визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НД (ПТД) по методам неразрушающего контроля. 4.13.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки. 4.13.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое. Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз. Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния. В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися. V. Регистрация, техническое освидетельствование, разрешение на эксплуатацию 5.1. Регистрация 5.1.1. На все трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, организацией - владельцем трубопровода на основании документации, представляемой организациями-изготовителями или монтажными организациями, должны быть составлены паспорта установленной формы (см. приложение 2). Редукционные установки (РУ), редукционно-охладительные установки (РОУ) и быстродействующие редукционно-охладительные установки (БРОУ) должны регистрироваться совместно с паропроводом со стороны высокого давления, при этом должна предъявляться техническая документация на все элементы, включая входную и выходную задвижки редукционно-охладительной установки, с указанием характеристик предохранительного устройства, устанавливаемого на стороне низкого давления. 5.1.2. Регистрации в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России подлежат трубопроводы ОИАЭ: - I категории с условным проходом более 70 мм; - II и III категории с условным проходом более 100 мм; - IV категории с условным проходом более 100 мм. Другие трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, подлежат регистрации в организации - владельце трубопроводов. 5.1.3. Все трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, подлежат учету в организации - владельце трубопроводов до проведения их первичного технического освидетельствования. 5.1.4. Регистрация трубопровода в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России производится после проведения его первичного технического освидетельствования и последующей инспекции трубопровода инспектором Госатомнадзора России на основании письменного заявления администрации организации - владельца трубопровода. Для регистрации трубопровода в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России администрацией организации-владельца должны быть представлены: 1. Паспорт трубопровода (приложение 2). 2. Исполнительная схема трубопровода с указанием на ней: а) марки стали, диаметров, толщин труб, протяженности трубопровода; б) расположения опор, компенсаторов, подвесок, арматуры, воздушников и дренажных устройств; в) сварных соединений с указанием расстояний между ними и от них до колодцев и абонентских вводов; г) расположения указателей для контроля тепловых перемещений с указанием проектных величин перемещений, устройств для измерения ползучести (для трубопроводов, которые работают при температурах, вызывающих ползучесть металла, дополнительные требования изложены в пункте 6.2.4). 3. Свидетельство об изготовлении элементов трубопровода (приложение 6). 4. Свидетельство о монтаже трубопровода (приложение 7). 5. Акт приемки трубопровода владельцем от монтажной организации. 6. Копия записи в паспорте трубопровода с результатами проведения первичного технического освидетельствования. 7. Паспорта и другая документация на сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода; форма паспорта и документация, которая должна представляться при регистрации, приведены в Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением для объектов использования атомной энергии Госатомнадзора России. 5.1.5. Межрегиональный территориальный округ Госатомнадзора России обязан в течение пяти дней рассмотреть представленную документацию. При соответствии документации на трубопровод требованиям настоящих Правил межрегиональный территориальный округ Госатомнадзора России регистрирует трубопровод, ставит в паспорте штамп и возвращает паспорт со всеми документами организации - владельцу трубопровода. Отказ в регистрации сообщается организации - владельцу трубопровода в письменном виде с указанием причин отказа и со ссылкой на соответствующие пункты настоящих Правил. 5.1.6. При перестановке трубопровода на новое место или при внесении изменений в схему его включения, а также при передаче трубопровода другой организации - владельцу трубопровода, до пуска в работу трубопровод подлежит перерегистрации в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России по месту дислокации нового (прежнего) владельца. 5.1.7. Для снятия с учета трубопровода, зарегистрированного в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора, руководство организации - владельца трубопровода обязано представить в межрегиональный территориальный округ России заявление (с указанием причин снятия) и паспорт трубопровода. 5.1.8. Для регистрации трубопровода, не имеющего технической документации изготовителя, по поручению администрации организации - владельца трубопровода паспорт трубопровода по форме приложения 2 должен быть составлен специализированной организацией. 5.2. Техническое освидетельствование 5.2.1. Трубопроводы, на которые распространяется действие настоящих Правил, должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному техническому освидетельствованию. Первичное техническое освидетельствование трубопроводов для ОИАЭ, которые подлежат регистрации в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России, должно проводиться до их регистрации. 5.2.2. Техническое освидетельствование трубопроводов, регистрируемых в межрегиональных территориальных округах Госатомнадзора России, проводится комиссией ОИАЭ по техническому освидетельствованию оборудования и трубопроводов, работающих под давлением, назначенной приказом руководителя организации - владельца трубопровода (далее - комиссией по техническому освидетельствованию). В состав комиссии по техническому освидетельствованию должны быть включены: - сотрудник организации - владельца трубопровода, назначенный приказом по этой организации для осуществления надзора за техническим состоянием и эксплуатацией трубопроводов (далее - лицо по надзору); - лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию данного трубопровода; - другие специалисты организации - владельца трубопровода и специализированных организаций. Инспектор Госатомнадзора России имеет право присутствовать при работе комиссии по техническому освидетельствованию. Инспектор Госатомнадзора России осуществляет инспекции трубопроводов ОИАЭ, подлежащих регистрации в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России, перед их регистрацией и в других случаях (см. пункт 5.2.7). Порядок проведения инспекций трубопроводов, объем подготовительных работ для проведения таких инспекций устанавливаются руководящими документами Госатомнадзора России. Техническое освидетельствование трубопроводов, не регистрируемых в межрегиональных территориальных округах Госатомнадзора России, проводится лицом по надзору. 5.2.3. Внеочередное техническое освидетельствование трубопроводов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях: - если трубопровод не эксплуатировался более двух лет; - если трубопровод был демонтирован и установлен на новом месте; - если произведено выправление выпучин или вмятин, а также после реконструкции или ремонта трубопровода с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением; - перед нанесением защитного покрытия на стенки трубопровода; - после отработки проектного срока службы трубопровода, установленного изготовителем, проектом или другой НД, утвержденной Госатомнадзором России; - после аварии трубопровода или его элементов, если по объему восстановительных работ требуется такое техническое освидетельствование; - по требованию инспектора Госатомнадзора России, комиссии по техническому освидетельствованию или лица по надзору. 5.2.4. Содержание, методы, нормы браковки и периодичность технических освидетельствований трубопроводов, на которые распространяются настоящие Правила, должны быть определены изготовителем и указаны в инструкциях по монтажу и эксплуатации, которые должны содержать следующие минимально необходимые требования: а) наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопроводов всех категорий после монтажа перед пуском вновь смонтированного трубопровода в работу; б) наружный осмотр (в процессе работы) трубопроводов всех категорий - не реже одного раза в год; в) наружный осмотр (в процессе работы) трубопроводов, зарегистрированных в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России, с привлечением представителя специализированной организации - не реже одного раза в три года; г) наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопроводов всех категорий после ремонта, связанного со сваркой, а также при пуске трубопроводов после нахождения их в состоянии консервации свыше двух лет. 5.2.5. Администрация организации - владельца трубопровода несет ответственность за своевременную и качественную подготовку трубопровода для технического освидетельствования. 5.2.6. Перед наружным осмотром и гидравлическим испытанием трубопровод должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих его с источником давления или с другими трубопроводами. 5.2.7. При техническом освидетельствовании трубопровода обязательно присутствие лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода. 5.2.8. При техническом освидетельствовании допускается использовать все методы неразрушающего контроля, в том числе метод акустической эмиссии. Техническое освидетельствование трубопроводов, которые по конструкционным особенностям, радиационной обстановке или другим причинам недоступны (или ограниченно доступны) для периодического контроля, должно проводиться с применением дистанционных средств и неразрушающих методов контроля металла и сварных соединений. В каждом конкретном случае для таких трубопроводов должны быть разработаны инструкции по проведению технического освидетельствования. Перечень таких трубопроводов из подлежащих регистрации в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России (см. пункт 5.1.2) должен направляться в межрегиональный территориальный округ Госатомнадзора России. 5.2.9. Наружный осмотр имеет целью: - при первичном техническом освидетельствовании проверить, что трубопровод установлен и оборудован в соответствии с настоящими Правилами и представленными при регистрации документами, а также что трубопровод и его элементы не имеют повреждений; - при периодических и внеочередных технических освидетельствованиях установить исправность трубопровода и возможность его дальнейшей работы. Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности элементов трубопровода и плотности соединений. Трубопроводы должны предъявляться к гидравлическому испытанию с установленной на них арматурой. 5.2.10. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом или в проходных и полупроходных каналах, может производиться без снятия изоляции. Наружный осмотр трубопроводов при прокладке в непроходных каналах или при бесканальной прокладке производится путем вскрытия грунта отдельных участков и снятия изоляции не реже чем через каждые 2 км трубопровода. Лица, производящие техническое освидетельствование, в случае появления у них сомнений относительно состояния стенок или сварных швов трубопровода, вправе потребовать частичного или полного удаления изоляции. 5.2.11. Вновь смонтированные трубопроводы подвергаются наружному осмотру и гидравлическому испытанию до наложения изоляции. 5.2.12. Гидравлическое испытание трубопроводов может производиться лишь после окончания всех сварочных работ, термообработки, а также после установки и окончательного закрепления опор и подвесок. При этом должны быть представлены документы, подтверждающие качество выполненных работ. Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться в соответствии с требованиями, изложенными в разделах 4 и 5 настоящих Правил, а величина пробного давления должна приниматься в соответствии с пунктом 4.12.3. Сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода, испытываются в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, для объектов использования атомной энергии Госатомнадзора России тем же давлением, что и трубопроводы. 5.2.13. Для проведения гидравлического испытания трубопроводов, расположенных на высоте свыше 3 м, должны устраиваться подмостки или другие приспособления, обеспечивающие возможность безопасного осмотра трубопровода. 5.2.14. При контроле качества соединительного сварочного стыка трубопровода с действующей магистралью (если между ними имеется только одна отключающая задвижка, а также при контроле не более двух соединений, выполненных при ремонте) гидравлическое испытание может быть заменено проверкой сварного соединения двумя видами контроля - радиографическим и ультразвуковым. 5.2.15. Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты, снижающие прочность трубопровода, то эксплуатация его может быть разрешена при пониженных параметрах (давление и температура). Возможность эксплуатации трубопровода при пониженных параметрах должна быть подтверждена расчетом на прочность, представляемым организацией - владельцем трубопровода ОИАЭ. 5.2.16. В случае выявления дефектов трубопровода, причины и последствия которых установить затруднительно, комиссия по техническому освидетельствованию или лицо, проводившее техническое освидетельствование трубопровода, обязаны потребовать от администрации организации - владельца трубопровода проведения специальных исследований, а в необходимых случаях - представления заключения специализированной организации о причинах появления дефектов, а также о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации трубопровода. 5.2.17. День проведения очередного технического освидетельствования трубопровода устанавливается администрацией организации - владельца трубопровода по предварительному согласованию с комиссией по техническому освидетельствованию или с лицом по надзору, проводящими освидетельствование. Работа сосуда должна быть прекращена не позднее срока очередного технического освидетельствования, указанного в его паспорте. Результаты технического освидетельствования и заключение о возможности дальнейшей эксплуатации трубопровода с указанием разрешенного давления и срока следующего очередного технического освидетельствования должны быть записаны в паспорт. Для трубопровода, регистрируемого в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России, запись делается комиссией по техническому освидетельствованию и подписывается членами комиссии, а не регистрируемого в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России трубопровода - лицом по надзору. Копия этой записи, для регистрируемых в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России трубопроводов, направляется инспектору Госатомнадзора России не позднее чем через 5 дней после освидетельствования. При проведении внеочередного технического освидетельствования должна быть указана причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании. Если при освидетельствовании проводились дополнительные испытания и исследования, то в паспорте трубопровода должны быть записаны виды и результаты этих испытаний и исследований с указанием мест отбора образцов или участков, подвергнутых испытаниям, а также причины, вызвавшие необходимость проведения дополнительных испытаний. Если при техническом освидетельствовании трубопровода окажется, что он находится в аварийном состоянии или имеет серьезные дефекты, вызывающие сомнение в его прочности, то дальнейшая эксплуатация трубопровода должна быть запрещена, а в паспорте сделана соответствующая мотивированная запись. Установленный срок следующего освидетельствования не должен вызвать превышения интервала, указанного в настоящих Правилах. 5.2.18. По истечении проектного срока службы (проектного ресурса) трубопровод должен пройти техническое диагностирование по методике, одобренной Госатомнадзором России, или демонтирован. Техническое диагностирование должно выполняться организацией - владельцем трубопровода или по ее решению - специализированной организацией, располагающей условиями выполнения соответствующих работ и подготовленным персоналом. 5.2.19. Если по условиям производства не представляется возможным предъявить трубопровод для технического освидетельствования в назначенный срок, администрация организации - владельца трубопровода обязана предъявить его досрочно. Межрегиональному территориальному округу Госатомнадзора России предоставляется право в исключительных случаях продлевать установленные сроки технического освидетельствования трубопровода по обоснованному письменному ходатайству администрации организации - владельца трубопровода с предоставлением обоснования (собственного или по ее решению - специализированной организации), подтверждающего удовлетворительное состояние трубопровода. 5.2.20. Если при анализе дефектов, выявленных при техническом освидетельствовании трубопроводов, будет установлено, что их возникновение связано с режимом эксплуатации трубопроводов в данной организации - владельце трубопровода или свойственно трубопроводам данной конструкции, то комиссия по техническому освидетельствованию или лицо по надзору, проводившие освидетельствование, должны потребовать от администрации проведение внеочередного технического освидетельствования всех установленных в данной организации трубопроводов, эксплуатация которых проводилась по одинаковому режиму, или соответственно всех трубопроводов данной конструкции с уведомлением об этом межрегионального территориального округа Госатомнадзора России. 5.3. Разрешение на эксплуатацию 5.3.1. Разрешение на включение в работу трубопроводов, как регистрируемых, так и не регистрируемых в межрегиональных территориальных округах Госатомнадзора России, оформляется приказом по организации - владельцу трубопровода на основании положительных результатов технического освидетельствования, при наличии в паспорте трубопровода штампа межрегионального территориального округа Госатомнадзора России о регистрации трубопровода (для регистрируемых трубопроводов), при наличии лицензии Госатомнадзора России на эксплуатацию ОИАЭ и результатов собственной проверки организации обслуживания и надзора, при которой контролируется: - наличие и исправность арматуры, контрольно-измерительных приборов и приборов безопасности в соответствии с требованиями настоящих Правил; - соответствие установки трубопровода настоящим Правилам; - правильность включения трубопровода; - наличие аттестованного обслуживающего персонала и специалистов; - наличие должностных инструкций для лиц по надзору и лиц, ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию, сменных журналов и другой документации, предусмотренной настоящими Правилами. 5.3.2. Разрешение на ввод трубопровода в эксплуатацию записывается в его паспорте. О вводе в эксплуатацию трубопровода, зарегистрированного в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России, администрация организации - владельца трубопровода должна сообщить в межрегиональный территориальный округ Госатомнадзора России в пятидневный срок. 5.3.3. На каждый трубопровод после его регистрации на специальные таблички форматом не менее 400 х 300 мм должны быть нанесены следующие данные: - регистрационный номер трубопровода; - разрешенное давление среды; - разрешенная температура среды; - дата (месяц и год) следующего технического освидетельствования. На каждом трубопроводе должно быть не менее трех табличек, которые должны устанавливаться по концам и в середине трубопровода. Если один и тот же трубопровод размещается в нескольких помещениях, табличка должна быть на трубопроводе в каждом помещении. 5.3.4. Трубопровод (группа трубопроводов) может быть включен в работу после выполнения требований пунктов 5.3.2 и 5.3.3 настоящих Правил. VI. Эксплуатация, ремонт и реконструкция 6.1. Организация эксплуатации 6.1.1. Администрация организации - владельца трубопровода обязана обеспечить содержание трубопроводов в исправном состоянии и безопасные условия их эксплуатации путем организации надлежащего обслуживания. В этих целях администрация организации - владельца трубопровода обязана: а) назначить приказом из числа специалистов, прошедших в установленном порядке проверку знаний настоящих Правил, ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией трубопроводов (лицо по надзору); Количество лиц по надзору должно определяться исходя из расчета времени, необходимого для своевременного и качественного выполнения обязанностей, возложенных на указанных лиц должностным положением; б) назначить приказом ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов из числа инженерно-технических работников, прошедших проверку знаний в установленном порядке; в) обеспечить инженерно-технических работников правилами и руководящими указаниями по безопасной эксплуатации трубопроводов (циркулярами, информационными письмами, инструкциями и др.); г) назначить необходимое количество обученного обслуживающего персонала из сотрудников, имеющих удостоверения на право обслуживания трубопроводов; д) разработать и утвердить производственную инструкцию для персонала, обслуживающего трубопроводы. Инструкция должна быть выдана под расписку обслуживающему персоналу и вывешена на рабочих местах; е) установить такой порядок, чтобы персонал, на который возложены обязанности по обслуживанию трубопроводов, вел тщательное наблюдение за порученным ему оборудованием путем осмотра, проверки исправности действия арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных и блокировочных устройств. Результаты осмотра и проверки должны записываться в сменный журнал; ж) установить порядок и обеспечить периодичность проверки знаний правил, норм и инструкций у соответствующих руководящих и инженерно-технических работников, в соответствии с требованиями НД, утвержденной Госатомнадзором России; з) организовывать периодическую проверку знаний персоналом производственных инструкций; и) обеспечивать выполнение инженерно-техническими работниками настоящих Правил, норм и инструкций, а обслуживающим персоналом - инструкций в соответствии с НД, утвержденной Госатомнадзором России; к) обеспечивать проведение технических освидетельствований, диагностики трубопроводов в установленные сроки. 6.1.2. Лицо по надзору (группа) должно осуществлять свою работу по плану, утвержденному администрацией организации - владельца трубопровода. При этом, в частности, оно обязано: а) осматривать трубопроводы в рабочем состоянии и проверять соблюдение установленных режимов при их эксплуатации; б) проводить техническое освидетельствование трубопроводов, не регистрируемых в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России, и принимать участие в работе комиссии по техническому освидетельствованию трубопроводов, регистрируемых в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России; в) осуществлять контроль за подготовкой и своевременным предъявлением трубопроводов для технического освидетельствования; г) вести книгу учета и освидетельствования трубопроводов, находящихся в эксплуатации на ОИАЭ как регистрируемых в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России, так и не подлежащих регистрации в нем; д) контролировать выполнение выданных им предписаний и предписаний межрегионального территориального округа Госатомнадзора России; е) контролировать своевременность и полноту проведения планово-предупредительных ремонтов трубопроводов, а также соблюдение настоящих Правил при проведении ремонтных работ; ж) проверять соблюдение установленного настоящими Правилами порядка допуска рабочих к обслуживанию трубопроводов, а также участвовать в комиссиях по периодической проверке знаний у специалистов и обслуживающего персонала; з) проверять выдачу инструкций обслуживающему персоналу, а также наличие инструкций на рабочих местах; и) проверять правильность ведения технической документации при эксплуатации и ремонте трубопроводов; к) участвовать в инспекциях трубопроводов, проводимых инспектором Госатомнадзора России. 6.1.3. При выявлении неисправностей трубопровода, а также нарушений настоящих Правил и инструкций в процессе эксплуатации трубопровода лицо по надзору должно потребовать от ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов устранение этих неисправностей или нарушений, а в случае необходимости принять меры по выводу трубопровода из работы (см. п. 6.1.4). 6.1.4. Лицу (группе) по надзору администрацией организации - владельца трубопровода может быть предоставлено право: а) выдавать обязательные для исполнения руководителями и специалистами структурных подразделений предписания по устранению нарушений настоящих Правил; б) представлять администрации организации - владельца трубопровода предложения по устранению причин, порождающих нарушения; в) при выявлении среди обслуживающего персонала необученных лиц, а также лиц, показавших неудовлетворительные знания, предложить руководству подразделений отстранять их от обслуживания трубопроводов; г) представлять администрации организации - владельца трубопровода предложения по привлечению к ответственности специалистов и лиц обслуживающего персонала, нарушающих настоящие Правила и инструкции. 6.1.5. Ответственность за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов организации (цеха, участка) возлагается приказом руководителя организации - владельца трубопровода на работника, которому подчинен персонал, обслуживающий трубопроводы. Номер и дата приказа о назначении ответственного лица должны быть записаны в паспорте трубопровода. На время отпуска, командировок, болезни или в других случаях отсутствия ответственного лица выполнение его обязанностей возлагается приказом на другого работника, прошедшего проверку знаний настоящих Правил. Запись об этом в паспорте трубопровода не делается. 6.1.6. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода должен обеспечивать: а) содержание трубопроводов в работоспособном состоянии и эксплуатацию их в определенных проектом эксплуатационных пределах и условиях (нормальную эксплуатацию), см. приложение 1; б) обслуживание трубопроводов обученным и аттестованным персоналом; в) выполнение обслуживающим персоналом инструкции по режимам работы трубопроводов и безопасному их обслуживанию; г) проведение своевременных ремонтов и подготовку трубопроводов к техническому освидетельствованию; д) свое участие в комиссии по периодической проверке знаний инженерно-технических работников и обслуживающего персонала; е) выполнение контроля за состоянием металла и сварных соединений элементов трубопроводов в соответствии с инструкцией по эксплуатации; ж) своевременную подготовку трубопроводов к техническому освидетельствованию; з) свое участие в инспекциях, проводимых инспектором Госатомнадзора России; и) своевременное устранение выявленных неисправностей трубопроводов; к) своевременный замер температурных перемещений трубопроводов и остаточных деформаций в соответствии с требованиями инструкций. 6.1.7. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов обязан: а) осматривать трубопроводы в рабочем состоянии с установленной руководством организации периодичностью; б) ежедневно проверять записи в сменном журнале и расписываться в нем; в) проводить работу с персоналом по повышению его квалификации; г) участвовать в проведении технических освидетельствований трубопроводов; д) хранить паспорта трубопроводов и инструкции организаций-изготовителей по монтажу и эксплуатации трубопроводов; е) проводить противоаварийные тренировки с персоналом; ж) участвовать в инспекциях, проводимых инспектором Госатомнадзора России; з) своевременно выполнять предписания, выданные межрегиональным территориальным округом Госатомнадзора России; и) проводить периодически, не реже одного раза в год, обследование трубопроводов с последующим уведомлением инспектора межрегионального территориального округа Госатомнадзора России о результатах этого обследования (в части трубопроводов, зарегистрированных в межрегиональном территориальном округе Госатомнадзора России); к) прекращать эксплуатацию трубопровода при выявлении неисправностей, которые могут привести к авариям или травмированию людей. 6.1.8. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов имеет право: а) отстранять от обслуживания трубопроводов персонал, нарушающий инструкции или показывающий неудовлетворительные знания; б) выдавать обязательные для исполнения руководителями и специалистами структурных подразделений предписания по устранению нарушений настоящих Правил; в) представлять администрации организации - владельца трубопровода предложения по привлечению к ответственности инженерно-технических работников и лиц обслуживающего персонала, нарушающих правила и инструкции; г) предлагать администрации организации - владельца трубопровода при выявлении среди обслуживающего персонала необученных лиц, а также лиц, показавших неудовлетворительные знания, отстранять их от обслуживания трубопроводов; д) представлять администрации организации - владельца трубопровода предложения по привлечению к ответственности специалистов и лиц обслуживающего персонала, нарушающих настоящие Правила и инструкции; е) представлять администрации организации - владельцу трубопровода предложения по устранению причин, порождающих нарушения требований настоящих Правил и инструкций по эксплуатации трубопровода. 6.1.9. Администрация организации - владельца трубопровода должна обеспечить разработку и утверждение для трубопроводов методик проведения: - дезактивации трубопроводов, которые могут получить радиационное загрязнение в результате нарушений в работе и аварий на ОИАЭ; - контроля основного металла, сварных соединений и проверок работоспособности трубопроводов после нарушений в работе и аварий на ОИАЭ. 6.2. Обслуживание 6.2.1. К обслуживанию трубопроводов могут быть допущены лица не моложе 18 лет, обученные по программе, одобренной Госатомнадзором России, аттестованные и имеющие удостоверение на право обслуживания трубопроводов и знающие производственную инструкцию. 6.2.2. Подготовку и проверку знаний персонала, обслуживающего трубопроводы ОИАЭ, допускается проводить в учебных центрах, если данные центры имеют необходимые условия для подготовки, подтвержденные соответствующим заключением межрегионального территориального округа Госатомнадзора России. Индивидуальная подготовка персонала не допускается. Знания обслуживающего персонала должны проверяться квалификационной комиссией организации - владельца трубопровода. 6.2.3. Результаты экзаменов и периодической проверки знаний обслуживающего персонала должны оформляться протоколом за подписью председателя комиссии и ее членов и заноситься в специальный журнал. Лицам, выдержавшим экзамены, выдаются удостоверения за подписью председателя комиссии с указанием наименования и параметров рабочей среды трубопроводов, к обслуживанию которых эти лица допущены. 6.2.4. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего трубопроводы ОИАЭ, должна проводиться не реже одного раза в 12 мес. Внеочередная проверка знаний проводится: - в случае внесения изменения в инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживанию трубопровода; - при переходе сотрудника из одной организации в другую; - по требованию инспектора Госатомнадзора России. При перерыве в работе по специальности более 12 мес. персонал, обслуживающий трубопроводы, после проверки знаний должен перед допуском к самостоятельной работе пройти стажировку для восстановления практических навыков. Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформляются протоколом за подписью председателя и членов комиссии с отметкой в удостоверении. 6.2.5. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию трубопроводов ОИАЭ оформляется приказом по организации - владельцу трубопроводов. 6.2.6. Организацией - владельцем трубопроводов должна быть разработана и утверждена в установленном порядке инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию трубопроводов. Инструкция должна находиться на рабочих местах и выдаваться под расписку обслуживающему персоналу. Схемы включения трубопроводов должны быть вывешены на рабочих местах. 6.2.7. Для предотвращения аварий паропроводов, работающих при температуре, вызывающей ползучесть металла, организация - владелец трубопроводов обязана установить систематическое наблюдение за ростом остаточных деформаций. Это требование относится к паропроводам из углеродистой и молибденовой стали, работающим при температуре пара 450°С и выше, из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей при температуре пара 500°С и выше и из высоколегированных теплоустойчивых сталей при температуре пара 550°С и выше. Наблюдения, контрольные замеры и вырезки должны производиться на основании инструкции, одобренной Госатомнадзором России. 6.2.8. Проверка исправности действия манометров и предохранительных клапанов должна производиться в следующие сроки: а) для трубопроводов с рабочим давлением до 2 1,4 МПа (14 кгс/см ) включительно - не реже одного раза в смену; б) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 2 2 1,4 МПа (14 кгс/см ) до 4,0 МПа (40 кгс/см ) включительно - не реже одного раза в сутки; в) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 2 4,0 МПа (40 кгс/см ) - в сроки, установленные инструкцией Минтопэнерго России. О результатах проверки делается запись в сменном журнале. 6.2.9. Проверка исправности манометра обслуживающим персоналом в процессе эксплуатации трубопровода производится с помощью трехходового крана или заменяющих его запорных вентилей путем "установки стрелки манометра на нуль". Не реже одного раза в 12 мес. манометры должны быть проверены в порядке, предусмотренном Госстандартом России; на каждом из них должно быть установлено клеймо или пломба. Кроме указанной проверки организация - владелец трубопровода обязана не реже одного раза в 6 мес. производить дополнительную проверку рабочих манометров контрольным с записью результатов в журнал контрольных проверок манометров. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности. 6.2.10. Манометры не допускаются к применению в следующих случаях: а) на манометре отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки; б) истек срок поверки манометра; в) стрелка манометра при его отключении не возвращается к нулевой отметке шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного манометра; г) разбито стекло или имеются другие повреждения манометра, которые могут отразиться на правильности его показаний. 6.2.11. Исправность предохранительных клапанов проверяется принудительным кратковременным их "подрывом". 6.3. Ремонт и реконструкция 6.3.1. Для поддержания трубопроводов в работоспособном состоянии администрация организации - владельца трубопроводов обязана проводить своевременный ремонт трубопроводов по утвержденному графику планово-предупредительного ремонта. При ремонте следует соблюдать требования по технике безопасности, изложенные в отраслевых правилах и инструкциях. 6.3.2. Ремонт и реконструкция трубопроводов, в процессе эксплуатации их на ОИАЭ (включая разработку технологии ремонта, монтаж, наладку, диагностирование, испытания и др.) может производится организацией - владельцем трубопроводов или привлеченными ею соответствующими специализированными организациями. 6.3.3. Ремонт трубопроводов должен проводиться только по наряду-допуску, выдаваемому администрацией организации - владельца трубопровода. 6.3.4. Ремонт и реконструкция трубопроводов должны выполняться в соответствии с требованиями, изложенными в главах 2-4 настоящих Правил (в части технических требований и применения НД, утвержденных Госатомнадзором России). Технология ремонта и реконструкции трубопроводов или их отдельных элементов должна быть разработана организацией-исполнителем до начала работ. 6.3.5. Руководство работами по разборке и сборке трубопроводов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений при ремонте и реконструкции трубопроводов должно быть возложено на специалиста, прошедшего проверку знаний настоящих Правил. 6.3.6. К производству сварочных работ при ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, администрация организации - владельца трубопровода может допускать сварщиков, прошедших проверку знаний в соответствии с правилами аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок Госатомнадзора России. Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении. 6.3.7. Ремонт трубопроводов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается. 6.3.8. При производстве на открытых площадках ремонта и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, сварка при температурах ниже 0°С может производиться в соответствии с НД, утвержденной Госатомнадзором России. 6.3.9. До начала производства ремонтных работ трубопровода, соединенного с другими работающими трубопроводами, ремонтируемый трубопровод должен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены. 6.3.10. Применяемые для отключения трубопровода заглушки, устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой контролируется наличие заглушки. Толщины применяемых при отключении трубопровода заглушек и фланцев должны быть определены расчетом на прочность. При установке прокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков. В случае если арматура ремонтируемого трубопровода бесфланцевая, отключение трубопровода должно производиться двумя запорными органами при наличии между ними дренажного устройства диаметром условного прохода не менее 32 мм, соединенного с атмосферой. Приводы задвижек, а также вентилей открытых дренажей должны быть заперты на замок. Ключи от замков должны храниться у ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода. 6.3.11. В организации - владельце трубопровода должен вестись ремонтный журнал, в который за подписью лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, должны вноситься сведения о выполненных ремонтных работах, не вызывающих необходимости внеочередного технического освидетельствования. Сведения о ремонтных работах, вызывающих необходимость проведения внеочередного освидетельствования трубопровода, о материалах, использованных при ремонте, а также сведения о качестве сварки должны заноситься в паспорт трубопровода. 6.3.12. При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, может применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД, утвержденной Госатомнадзором России. VII. Окраска и надписи на трубопроводах 7.1. В зависимости от назначения трубопровода и параметров среды поверхность трубопровода должна быть окрашена в соответствующий цвет и иметь маркировочные надписи. Окраска, условные обозначения, размеры букв и расположение надписей должны соответствовать государственным стандартам, разрешенными Правилами по трубопроводам. 7.2. На трубопроводы должны наноситься надписи следующего содержания: а) на магистральных линиях - номер магистрали (римской цифрой) и стрелка, указывающая направление движения рабочей среды. В случае если при нормальном режиме возможно движение ее в обе стороны, наносятся две стрелки, направленные в обе стороны; б) на ответвлениях вблизи магистралей - номер магистрали (римской цифрой), номера агрегата (арабскими цифрами) и стрелки, указывающие направление движения рабочей среды; в) на ответвлениях от магистралей вблизи агрегатов - номер магистрали (римской цифрой) и стрелки, указывающие направление движения рабочей среды. 7.3. Число надписей на одном и том же трубопроводе не нормируется. Надписи должны быть видимы с мест управления вентилями, задвижками и т. п. В местах выхода и входа трубопроводов в другое помещение надписи обязательны. 7.4. При покрытии поверхности изоляции трубопровода металлической обшивкой (листами алюминия, оцинкованного железа и другими коррозионно-стойкими металлами) окраска обшивки по всей длине может не производиться. В этом случае в зависимости от транспортируемой среды должны наноситься соответствующие условные обозначения. 7.5. На вентили, задвижки и приводы к ним должны наноситься надписи следующего содержания: а) номер или условное обозначение запорного или регулирующего органа, соответствующие эксплуатационным схемам и инструкциям; б) указатель направления вращения в сторону закрытия (З) и в сторону открытия (О). 7.6. Надписи на арматуре и приводах, перечисленных в этом пункте, делаются в следующих местах: а) при расположении штурвала вблизи корпуса вентиля (задвижки) - на корпусе или изоляции вентиля (задвижки) или на прикрепленной табличке; б) при дистанционном управлении с помощью штурвала - на колонке или кронштейне штурвала; в) при дистанционном управлении с помощью цепи - на табличке, неподвижно соединенной с кронштейном цепного колеса и закрепленной в положении, обеспечивающем наилучшую видимость с площадки управления; г) при дистанционном управлении вентилем или задвижкой, расположенными под полом площадки обслуживания, с помощью съемного штурвала (конец вала утоплен в полу и закрыт крышкой) - на крышке с внутренней и внешней сторон; д) при дистанционном управлении с помощью электропривода - у пускового включателя; е) при дистанционном управлении, кроме надписей, предусмотренных пунктами б), в), г), д), должны быть нанесены надписи и на маховики управляемой арматуры. _____________ Приложение 1 ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ (термины и определения используются в целях настоящих Правил) 1. Авария - нарушение нормальной эксплуатации оборудования, применяемого на ОИАЭ, при котором произошло разрушение оборудования или его неконтролируемый взрыв. 2. Гиб - колено, изготовленное с применением деформации изгиба трубы. 3. Давление пробное - избыточное давление, при котором должно производиться гидравлическое испытание трубопровода или его фасонной части (детали) на прочность и плотность. 4. Давление рабочее - максимальное избыточное давление на входе в элемент, определяемое по рабочему давлению трубопровода с учетом сопротивления и гидростатического давления. По величине рабочего давления в элементе трубопровода следует определять область применения материала. 5. Давление разрешенное - максимально допустимое избыточное давление в трубопроводе или его фасонной детали, установленное по результатам технического освидетельствования или контрольного расчета на прочность. 6. Давление расчетное - максимальное избыточное давление в расчетной детали, на которое производится расчет на прочность при обосновании основных размеров, обеспечивающих надежную эксплуатацию в течение расчетного ресурса. 7. Давление условное - рабочее давление среды в арматуре и деталях трубопроводов, при котором обеспечивается их длительная эксплуатация при 20°С. 8. Деталь - изделие, изготовленное из однородного по наименованию материала без применения сборочных операций. 9. Диагностирование техническое - определение технического состояния объекта. 10. Диагностирование техническое экспертное - техническое диагностирование трубопровода, выполняемое по истечении расчетного срока службы трубопровода (независимо от исчерпания расчетного ресурса безопасной работы), а также после аварии или обнаруженных повреждений с целью определения возможности, параметров и условий дальнейшей эксплуатации. 11. Изделие - единица промышленной продукции, количество которой может исчисляться в штуках или экземплярах. 12. Колено - фасонная часть, обеспечивающая изменение направления потока рабочей среды на угол от 15 до 180°С. 13. Колено кованое - колено, изготовленное из поковки с последующей механической обработкой. 14. Колено крутоизогнутое - колено, изготовленное гибкой радиусом от одного до трех номинальных наружных диаметров трубы. 15. Колено секторное - колено, изготовленное из сваренных между собой секторов, выполненных из листа, бесшовных или сварных труб. 16. Колено штампованное - колено, изготовленное из трубы штамповкой без применения сварки. 17. Колено штампосварное - колено, изготовленное из труб или листа с использованием штамповки и сварки. 18. Нарушение нормальной эксплуатации - нарушение в работе оборудования, при котором произошло отклонение от установленных проектом для него эксплуатационных пределов и условий. При этом могут быть нарушены и другие установленные проектом пределы и условия для ОИАЭ, включая пределы безопасной эксплуатации объекта. 19. Нормальная эксплуатация - эксплуатация оборудования ОИАЭ в определенных проектом эксплуатационных пределах и условиях. 20. Нормативная документация (НД) - руководящие документы, технические условия, отраслевые и государственные стандарты. 21. Организация-владелец (оборудования) - подразделение эксплуатирующей организации, осуществляющее непосредственную эксплуатацию всего оборудования ОИАЭ. 22. Организация специализированная - организация, располагающая условиями выполнения одной или нескольких специализированных работ и подготовленным персоналом для их проведения. Это могут быть: проектно-конструкторские работы, изготовление, монтаж, наладка, диагностика, ремонт и реконструкция оборудования для ОИАЭ. 23. Организация эксплуатирующая - организация, которая эксплуатирует трубопровод и другое оборудование ОИАЭ и несет юридическую, административную и уголовную ответственность за безопасную эксплуатацию ОИАЭ. 24. Полуфабрикат<1> - предмет труда, подлежащий дальнейшей обработке в организациях-потребителях. 25. Производственно-техническая документация (ПТД) - технологические инструкции и карты технологического процесса. 26. Проход условный, D - параметр, принимаемый для y трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей. Параметр D не имеет единицы измерения и приблизительно y равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному в мм, округленному до ближайшей величины из стандартного ряда. 27. Ресурс эксплуатации расчетный - продолжительность эксплуатации трубопровода в часах, в течение которой организация-изготовитель гарантирует надежность его работы при соблюдении заданных параметров и режима эксплуатации, указанных в инструкции организации-изготовителя. 28. Сборочная единица - изделие, составные части которого подлежат соединению между собой в организации-изготовителе с применением сборочных операций (сварки, свинчивания, развальцовки и др.). 29. Срок службы расчетный - срок службы в календарных годах со дня ввода в эксплуатацию, по истечении которого следует провести экспертное обследование технического состояния трубопровода, с целью определения допустимости, параметров и условий дальнейшей эксплуатации трубопровода или необходимости его демонтажа. 30. Стенки температура расчетная - температура металла детали, по которой выбирается величина допускаемого напряжения при расчете толщины стенки. 31. Стенки толщина допустимая - толщина стенки, при которой возможна работа детали на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса; она является критерием для определения достаточных значений фактической толщины стенки. 32. Стенки толщина номинальная - толщина стенки, предназначенная для выбора полуфабриката или заготовки и характеризующая размеры детали в целом, т. е. вне связи с каким-либо конкретным участком детали. 33. Стенки толщина расчетная - толщина стенки, теоретически необходимая для обеспечения прочности детали при воздействии внутреннего или наружного давления. 34. Стенки толщина фактическая - толщина стенки, измеренная на определяющем параметры эксплуатации конкретном участке детали при изготовлении или в эксплуатации. 35. Температура наружного воздуха расчетная - средняя суточная температура воздуха в данном районе за наиболее холодную пятидневку года. 36. Температура среды расчетная - максимальная температура пара или горячей воды в трубопроводе или его фасонной детали. 37. Температура стенки предельная - максимальная температура стенки детали трубопровода. 38. Фасонная часть (деталь) - деталь или сборочная единица трубопровода или трубной системы, обеспечивающая изменение направления, слияние или деление, расширение или сужение потока рабочей среды. 39. Эксплуатирующая организация ОИАЭ - организация, на учете которой находится трубопровод и администрация которого несет юридическую и уголовную ответственность за безопасную эксплуатацию ОИАЭ. 40. Элемент трубопровода - сборочная единица трубопровода пара или горячей воды, предназначенная для выполнения одной из основных функций трубопровода (например, прямолинейный участок, колено, тройник, конусный переход, фланец и др.). ____________ <1> В настоящих Правилах рассматриваются следующие полуфабрикаты: листы, трубы, поковки (штамповки), прокат, стальные и чугунные отливки и крепеж. ______________ Приложение 2 (обязательное) ПАСПОРТ ТРУБОПРОВОДА (паспорт оформляется в жесткой обложке: формат 210 х 297 мм) (образец) (стр. 1) ПАСПОРТ ТРУБОПРОВОДА регистрационный N ________ (стр. 2) Наименование и адрес организации - владельца трубопровода ___________________________________________________________________ Назначение трубопровода ______________________________________ Рабочая среда ________________________________________________ Рабочие параметры среды: 2 давление, МПа (кгс/см ) ______________________________________ температура, °С ______________________________________________ Проектный срок службы, лет<1> ________________________________ Проектный ресурс, ч<1> _______________________________________ Расчетное число пусков<1> ____________________________________ Перечень схем, чертежей, свидетельств и других документов на изготовление и монтаж трубопровода, представляемых при регистрации _______________________________________________________ ___________________________________________________________________ М. П. Подпись главного инженера организации - владельца трубопровода "__" __________ 20__ г. ______________ <1> Заполняется по данным проектной организации. (стр. 3) Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода +-----------------------------------------------------------------+ |Номер и дата| Должность, | Дата проверки | Подпись | | приказа о | фамилия, | знания правил | ответственного | | назначении | имя, отчество | котлонадзора | лица | +------------+---------------+-----------------+------------------| +-----------------------------------------------------------------+ (стр. 4-12) Записи администрации организации-владельца о ремонте и реконструкции трубопровода +-----------------------------------------------------------------+ | Дата записи | Перечень работ, | Подпись ответственного | | | проведенных при | лица | | | ремонте и | | | | реконструкции | | | | трубопровода; | | | | дата их проведения | | +-------------+-------------------------+-------------------------| +-----------------------------------------------------------------+ (стр. 13-25) Записи результатов освидетельствования трубопровода +-----------------------------------------------------------------+ | Дата | Результаты | Срок следующего | |освидетельствования| освидетельствования | освидетельствования | +-------------------+---------------------+-----------------------| +-----------------------------------------------------------------+ (стр. 26) Трубопровод зарегистрирован за N _______ в ___________________ ______________________________________________ г. _________________ (наименование межрегионального территориального органа Госатомнадзора России) В паспорте пронумеровано ______________ страниц и прошнуровано всего _____ листов, в том числе чертежей (схем) на ____ листах ____ ___________________________________________________________________ (должность регистрирующего лица и его подпись) М. П. "__" ___________ 20__ г. ____________ Приложение 3 (справочное) Подразделение сталей на типы и классы +-----------------------------------------------------------------+ | N | Тип, класс стали | Марка стали | |п/п| | | +---+----------------------------+--------------------------------| |1. |Углеродистые |Ст2сп2, Ст2сп3, Ст3сп2, Ст3спЗ,| | | |Ст3пс3, Ст3Гпс3, Ст3пс4, Ст3сп4,| | | |Ст3сп5, СтЗсп6, Ст3Гпс4, Ст4пс3,| | | |Ст4спЗ, Ст5сп2<1>, 08, 10, 15,| | | |20, 25, 30<1>, 35<1>, 40<1>,| | | |15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л,| | | |20Л, 25Л, 30Л, 35Л | +---+----------------------------+--------------------------------| |2. |Низколегированные |10Г2, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С,| | |марганцовистые и |17Г1СУ, 09Г2С, 10Г2С1, 14ХГС | | |кремнемарганцовистые | | +---+----------------------------+--------------------------------| |3. |Низколегированные хромистые |35Х<1>, 40Х<1> | +---+----------------------------+--------------------------------| |4. |Низколегированные |12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 10Х2M,| | |молибденовые, |15Х1М1Ф, 12Х1МФ, 20ХМЛ, 20ХМФЛ,| | |хромомолибденовые, |15Х1МФЛ, 20Х1МФ<1>,| | |хромомолибденованадиевые |25Х1М1Ф1ТР<1>, 20Х1М2Ф1БР<1> | +---+----------------------------+--------------------------------| |5. |Низколегированные |38ХН3МФА<1> | | |хромоникельмо- | | | |либденованадиевые | | +---+----------------------------+--------------------------------| |6. |Мартенситные хромистые |20X13, 12Х11В2МФ<1>,| | | |13Х11М2В2МФ<1>, 20Х12ВНМФ<1>,| | | |18Х12ВМВФР<1> | +---+----------------------------+--------------------------------| |7. |Аустенитные хромоникелевые |08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т,| | | |12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ,| | | |12Х18Н12М3ТЛ, ХН35ВТ<1> | +-----------------------------------------------------------------+ ____________ <1> Материалы не подлежат сварке (детали крепежа). _______________ Приложение 4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОНЯТИЙ однотипных и контрольных сварных соединений Однотипными сварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки: а) способ сварки; б) марка (сочетание марок) основного металла. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых, согласно технологии, предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок); в) марка (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу допускается объединять сварные соединения, выполненные с применением различных сварочных материалов, марки (сочетание марок) которых, согласно технологии, могут использоваться для сварки деталей из одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по государственному стандарту (основной, рутиловый, целлюлозный, кислый); г) номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов: до 3 мм включительно; свыше 3 до 10 мм включительно; свыше 10 до 50 мм включительно; свыше 50 мм. Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать; д) радиус кривизны деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом кривизны в зоне сварки (для труб - с половиной наружного номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов: до 12,5 мм включительно; свыше 12,5 до 50 мм включительно; свыше 50 до 250 мм включительно; свыше 250 мм (включая плоские детали). Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать; е) вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки штуцеров (труб) к элементам паровых и водогрейных котлов; ж) форма подготовки кромок. В одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок: с односторонней разделкой кромок при угле их скоса более 8°; с односторонней разделкой кромок при угле их скоса до 8° включительно (узкая разделка); с двусторонней разделкой кромок; без разделки кромок; з) способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке (подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, без подкладки (свободное формирование обратного валика), с подваркой корня шва; и) термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим подогревом, без подогрева, с послойным охлаждением; к) режим термической обработки сварного соединения. Контрольным сварным соединением является соединение, вырезанное из числа производственных сварных соединений или сваренное отдельно, но являющееся идентичным либо однотипным по отношению к производственным сварным соединениям и предназначенное для проведения разрушающего контроля при утверждении технологий сварки или проверки качества и свойств производственных сварных соединений. ______________ Приложение 5 Н О Р М Ы оценки качества сварных соединений 1. Общие положения 1.1. Настоящие нормы оценки качества сварных соединений устанавливают основные требования к оценке качества сварных соединений, работающих под давлением и выполненных дуговой, электрошлаковой, электронно-лучевой и газовой сваркой, при визуальном, измерительном, капиллярном, магнитопорошковом, радиографическом и ультразвуковом контроле, а также при механических испытаниях и при металлографическом исследовании. Конкретные нормы оценки качества сварных соединений при изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ должны быть разработаны на основе требований и указаний настоящих норм и приведены в НД по контролю сварных соединений, согласованной в установленном порядке. При изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ для сварных соединений, выполненных другими способами сварки, и сварных соединений, не работающих под давлением, а также для контроля сварных соединений не указанными выше методами нормы оценки качества устанавливаются НД, согласованной в установленном порядке. При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, согласование НД по контролю сварных соединений осуществляет Госатомнадзор России. 1.2. Использованные в настоящем приложении термины и определения приведены в разделе 9 настоящего приложения. 1.3. Нормы оценки качества принимают по следующим размерным показателям сварного соединения (РП): по номинальной толщине сваренных деталей - для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия - по номинальной толщине сваренных деталей в зоне обработки); по номинальной толщине более тонкой детали - для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали - по ее номинальной толщине в зоне обработки); по расчетной высоте углового шва - для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали); по удвоенной номинальной толщине более тонкой детали (из двух сваренных) - для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки труб в трубные доски); по номинальной толщине стенки труб - для сварных соединений вварки труб в трубные доски. При радиографическом контроле сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать по тому же размерному показателю, что и при контроле через одну стенку. 1.4. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений определяется по наружной поверхности сваренных деталей у краев шва (для соединений штуцеров, а также угловых и тавровых соединений - по наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва). 1.5. Число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений, выявленных применяемыми методами неразрушающего контроля, не должны превышать значений, указанных в настоящих нормах, на любом участке сварного соединения протяженностью 100 мм. Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы по числу и суммарной приведенной площади одиночных включений и скоплений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого соединения. Если при этом получается дробная величина, то она округляется до ближайшего целого числа. 2. Визуальный и измерительный контроль 2.1. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений не допускаются: трещины всех видов и направлений; непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва; непровары в корне шва (кроме случаев, оговоренных в НД); наплывы (натеки) и брызги металла; незаверенные кратеры; свищи; прожоги; скопления; подрезы (кроме случаев, оговоренных в НД); отклонения размеров шва сверх установленных норм. 2.2. Нормы допустимых дефектов, выявленных при визуальном и измерительном контроле, приведены в табл. 2.1. Таблица 2.1 Нормы поверхностных дефектов в сварных соединениях +-----------------------------------------------------------------+ | | Допустимый | | | Дефект |максимальный размер, | Число дефектов | | | мм | | +----------------------+----------------------+-------------------| |Выпуклость стыкового|Устанавливается НД или| | |шва с наружной стороны|конструкторской | | | |документацией в| | | |зависимости от вида| | | |сварки и типа| | | |соединения | | +----------------------+----------------------+-------------------| |Западания (углубления)|0,12 РП<1> + 0,6, | | |между валиками и|но не более 2 | - | |чешуйчатость | | | |поверхности шва | | | +----------------------+----------------------+-------------------| |Одиночные включения |0,12 РП + 0,2, |При РП от 2 до | | |но не более 2,5 |10-0,2 РП+3 При РП| | | |свыше 10 до 20-0,1 | | | |РП+4 | | | |При РП | | | |свыше 20-0,05 РП+5,| | | |но не более 8 | +----------------------+----------------------+-------------------| |Выпуклость корня шва|1,5 при D до 25 вкл.| | |при односторонней| ен | | |сварке труб без|2,0 при D свыше 25 | | |подкладных колец | ен | | | |до 150 вкл. | | | |2,5 при D свыше 150 | | | | ен | | +----------------------+----------------------+-------------------| |Вогнутость корня шва|0,12 РП + 0,4, | | |при односторонней|но не более 1,6 | | |сварке труб без| | | |подкладных колец | | | +-----------------------------------------------------------------+ _______________ <1> РП - размерный показатель, указанный в п. 1.3. 3. Капиллярный контроль 3.1. При контроле сварного соединения по индикаторным следам не допускаются удлиненные и неодиночные индикаторные следы. Количество одиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм, установленных в табл. 2.1 для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм. 3.2. Выявленные при контроле согласно пункта 3.1 дефекты допускается оценивать по их фактическим показателям после удаления реактива. При этом следует руководствоваться требованиями пункта 2.1 и табл. 2.1. Результаты этой оценки являются окончательными. 4. Магнитопорошковый контроль 4.1. Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле должны соответствовать нормам для визуального контроля (пункт 2.1 и табл. 2.1). 4.2. Выявленные при контроле по пункту 4.1 дефекты допускается оценивать по их фактическому размеру после удаления эмульсии или порошка. Результаты этой оценки являются окончательными. 5. Радиографический контроль 5.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным, если на радиографическом снимке не будут зафиксированы трещины, непровары (за исключением случаев, оговоренных НД), прожоги, свищи, недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва (табл. 2.1), а размер, количество и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений не будут превышать норм, приведенных в табл. 5.1 и НД. Требуемый уровень чувствительности снимка устанавливается НД. Таблица 5.1 Нормы допустимых дефектов сварных соединений, выявленных при радиографическом контроле +-----------------------------------------------------------------+ | Дефект | (РП), мм | Максимальный |Число дефектов | | | | размер, мм | на 100 мм шва | +-----------+-----------------+-------------------+---------------| |Одиночные |От 2,0 до 15 | 0,15 РП + 0,5 |Суммарное число| |включения |включительно | |одиночных | | |Свыше 15 до 40 | 0,05 РП + 2,0 |включений и| | |включительно | |скоплений: | | |Свыше 40 | 0,025 РП + 3,0, | | | | | но не более 5 | | +-----------+-----------------+-------------------+---------------| |Одиночные |От 2,0 до 15 |1,5 (0,15 РП + 0,5)|0,25 РП + 12 | |скопления |включительно | |при РП от 2 | | |Свыше 15 до 40 |1,5 (0,05 РП + 2,0)|до 40; | | |включительно | |0,1 РП + 18, | | | | |но не более 27 | | | | |при РП свыше 40| | |Свыше 40 |1,5 (0,025 РП + 3),| | | | |но не более 8,0 | | +-----------+-----------------+-------------------+---------------| |Одиночные |От 2,0 до 5 |0,15 РП + 5, |2 | |протяженные|включительно |но не более 14 | | |включения |Свыше 5 до 50 | |3 | | |включительно | | | | |Свыше 50 | |4 | +-----------------------------------------------------------------+ Примечание. Нормы по суммарной приведенной площади устанавливаются НД. 6. Ультразвуковой контроль 6.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным при соблюдении следующих условий: выявленные несплошности не являются протяженными (условная протяженность несплошности не должна превышать условную протяженность соответствующего эталонного отражателя); расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями должно быть не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными); эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей при контроле в процессе изготовления и монтажа трубопроводов для ОИАЭ не должны превышать норм, установленных в НД, согласованной в установленном порядке, а при контроле в процессе ремонта и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, согласование НД осуществляет Госатомнадзор России. 7. Механические испытания 7.1. Качество сварных соединений по результатам механических испытаний считается удовлетворительным при условии выполнения следующих требований: а) временное сопротивление должно быть не ниже минимально допустимого для основного металла, а при испытании сварных соединений элементов с разными нормативными значениями временного сопротивления этот показатель не ниже минимально допустимого для менее прочного основного металла; б) угол изгиба при испытании на статический изгиб и просвет между сжимающими поверхностями при испытании на сплющивание сварных стыков труб наружным диаметром менее 108 мм с толщиной стенки менее 12 мм должны соответствовать требованиям табл. 7.1; в) ударная вязкость при испытании на ударный изгиб образцов типа VI по государственному стандарту надрезом по шву должна быть не менее: 2 2 49 Дж/см (5 кгс х м/см ) - для сварных соединений элементов из сталей перлитного класса и высоколегированных сталей мартенситно-ферритного класса; 2 2 69 Дж/см (7 кгс х м/см ) - для сварных соединений элементов из хромоникелевых сталей аустенитного класса. Таблица 7.1 Требования к результатам испытания сварных соединений на изгиб и сплющивание +-----------------------------------------------------------------+ |Тип (класс) стали | Номинальная | Угол изгиба| Просвет | |сваренных деталей | толщина | при | между | | | сваренных | испытании | сжимающими | | | деталей S, мм | на изгиб, | поверхностями| | | | град., | при испытании| | | | не менее | на | | | | | сплющивание, | | | | | не более | +------------------+------------------+------------+--------------| |Углеродистые |До 20 включительно| 100 (70)<1>| 4S | | |Свыше 20 | 80 | - | +------------------+------------------+------------+--------------| |Марганцевые и |До 20 включительно| 80 (50)<1>| 5S | |кремнемарганцевые |Свыше 20 | 60 | - | +------------------+------------------+------------+--------------| |Марганцевоникель- |До 20 включительно| 50 | 6S | |молибденовые, |Свыше 20 | 40 | - | |хромомолибденовые | | | | |и хромомолибдено- | | | | |ванадиевые | | | | |перлитного класса | | | | |и высоколегирован-| | | | |ные хромистые | | | | |мартенситно- | | | | |ферритного класса | | | | +------------------+------------------+------------+--------------| |Хромоникелевые |До 20 включительно| 150 | 4S | |аустенитного |Свыше 20 | 120 | | |класса | | | | +-----------------------------------------------------------------+ ________________ <1> В скобках указаны значения угла изгиба для сварных соединений, выполненных газовой сваркой. 8. Металлографические исследования Нормы оценки качества сварных соединений по результатам металлографических исследований должны соответствовать требованиям НД. При этом недопустимыми дефектами являются дефекты, приведенные в пункте 2.1. 9. Термины и определения 9.1. Включение - обобщенное наименование пор, шлаковых и вольфрамовых включений. 9.2. Включение одиночное - включение, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера включения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых). 9.3. Включения одиночные протяженные (при радиографическом контроле) - включения, максимальный размер которых превышает допустимый максимальный размер одиночных включений, а допустимость устанавливается только в зависимости от размеров и количества без учета их площади при подсчете суммарной приведенной площади и без включения их количества в общее количество одиночных включений и скоплений. 9.4. Внешний контур скопления - контур, ограниченный внешними краями включений, входящих в скопление, и касательными линиями, соединяющими указанные края. 9.5. Группа включений - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее максимальной ширины хотя бы одного из двух рассматриваемых соседних включений. Внешний контур группы включений ограничивается внешними краями включений, входящих в рассматриваемую группу, и касательными линиями, соединяющими указанные края. При оценке качества сварных соединений группа включений рассматривается как одно сплошное включение. 9.6. Индикаторный след (при капиллярном контроле) - окрашенный пенетрантом участок (пятно) поверхности сварного соединения или наплавленного металла в зоне расположения несплошности. 9.7. Индикаторный след одиночный (при капиллярном контроле) - индикаторный след, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторных следов, но не менее максимального размера индикаторного следа с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых). 9.8. Индикаторный след округлый (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине не более трех. 9.9. Индикаторный след удлиненный (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине более трех. 9.10. Максимальная ширина включения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру включения. 9.11. Максимальная ширина скопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру скопления. 9.12. Максимальный размер включения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения. 9.13. Максимальный размер скопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления. 9.14. Номинальная толщина сварных деталей - указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне, примыкающей к сварному шву. 9.15. Приведенная площадь включения или скопления (при радиографическом контроле) - произведение максимального размера включения (скопления) на его максимальную ширину (учитывается для одиночных включений и одиночных скоплений). 9.16. Расчетная высота углового шва - по государственному стандарту (расчетная высота двустороннего углового шва определяется как сумма расчетных высот двух его частей, выполненных с разных сторон). 9.17. Скопление - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее установленных пунктом 9.6 для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из любых двух рассматриваемых соседних включений. 9.18. Скопление одиночное - скопление, минимальное расстояние от внешнего контура которого до внешнего контура любого другого соседнего скопления или включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (или скопления и включения), но не менее трехкратного максимального размера скопления (включения) с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых). 9.19. Суммарная приведенная площадь включений и скоплений (при радиографическом контроле) - сумма приведенных площадей отдельных одиночных включений и скоплений. _______________ Приложение 6 (обязательное) Свидетельство об изготовлении элементов трубопровода (образец) Разрешение на изготовление трубопровода N _____________________________________ от ___________________________ 20___ г. Выдано ________________________________ (наименование органа _______________________________________ Госгортехнадзора России, _______________________________________ выдавшего разрешение) _______________________________________ (наименование организации-изготовителя) _______________________________________ Свидетельство N _________ об изготовлении элементов трубопровода __________________________________________________________________ (наименование трубопровода по назначению) __________________________________________________________________ (наименование организации-изготовителя и его адрес) Заказчик ____________________________________________________ Заказ N __________________ Год изготовления _________________ Рабочая среда _____________ Рабочее давление ________________ Рабочая температура _________________________________________ 1. Сведения о трубах, из которых изготовлены элементы трубопровода. +-----------------------------------------------------------------+ | N |Наименование|Количество|Наружный | Марка стали, | Трубы, ГОСТ| |п/п| элемента | |диаметр и| ГОСТ или ТУ | или ТУ | | | | | толщина | | | | | | | стенки | | | | | | |труб, мм | | | +---+------------+----------+---------+--------------+------------| +-----------------------------------------------------------------+ Примечание. Для трубопроводов I категории, кроме указанных в таблице данных, к свидетельству должны быть приложены сертификаты на металл и данные контроля в объеме требований ТУ 14-3-460. 2. Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых, сварных или кованых) трубопровода. +-----------------------------------------------------------------+ | N |Наименование| Место |Условный| Условное | Марка |ГОСТ,| |п/п| элемента |установки| проход,| давление, |материала| ТУ | | | | | мм | 2 | | | | | | | |МПа (кгс/см )| | | +---+------------+---------+--------+-------------+---------+-----| +-----------------------------------------------------------------+ Примечание. Для фасонных частей трубопроводов, работающих с 2 давлением 10 МПа (100 кгс/см ) и выше, помимо предусмотренных таблицей сведений, заводом-изготовителем должны быть представлены заказчику данные контроля качества металла (сертификаты) каждой фасонной части в объеме, предусмотренном НД. 3. Сведения о фланцах и крепежных деталях. +-----------------------------------------------------------------+ | N |Наиме-|Коли- |ГОСТ |Услов-|Услов-| | | |п/п|нова- |чество| на | ный | ное | | | | | ние | |фла- | про- | дав- | | | | | эле- | | нец,| ход, |ление,| Материал | Материал | | | мен- | |кре- | мм | МПа | фланца | шпилек, | | | тов | |пеж- | |(кгс/ | |болтов, гаек | | | | |ную | | 2 | | | | | | | де- | |см ) | | | | | | |таль | | | | | +---+------+------+-----+------+------+-------------+-------------| | | | | | | | марка | ГОСТ| марка |ГОСТ | | | | | | | | стали | или | стали |или | | | | | | | | | ТУ | | ТУ | +-----------------------------------------------------------------+ 4. Сведения о сварке. Вид сварки, применявшийся при изготовлении элементов ________ __________________________________________________________________ Данные о присадочном материале ______________________________ Сварка произведена в соответствии с требованиями Правил по трубопроводам, НД на сварку сварщиками, прошедшими испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 N 63 и зарегистрированными Минюстом России 04.03.99, рег. N 1721. 5. Сведения о термообработке труб, гибов и сварных соединений (вид, режим) ______________________________________________________ 6. Сведения о контроле сварных соединений (объем и методы контроля) _________________________________________________________ 7. Сведения о стилоскопировании ______________________________ 8. Сведения о гидравлическом испытании _______________________ 9. Заключение. Элементы трубопровода: _______________________________________ ___________________________________________________________________ (наименование элементов, их количество) изготовлены и испытаны в полном соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды Госгортехнадзора России, НД на изготовление и признаны годными к работе при расчетных параметрах. Опись прилагаемых документов _________________________________ ___________________________________________________________________ "__" _________ 20__ г. Главный инженер предприятия-изготовителя М. П. Начальник ОТК ______________ Приложение 7 (обязательное) С В И Д Е Т Е Л Ь С Т В О о монтаже трубопровода (образец) Разрешение на монтаж трубопровода N _______________________________ от ______________________ 20___г. Выдано __________________________ (наименование органа _________________________________ Госгортехнадзора России, _________________________________ выдавшего разрешение на монтаж) Свидетельство N _____________ о монтаже трубопровода ___________________________________________________________________ (назначение трубопровода) ___________________________________________________________________ (наименование монтажной организации) Рабочая среда _____________ Рабочее давление _________________ Рабочая температура __________________________________________ 1. Данные о монтаже. Трубопровод смонтирован в полном соответствии с проектом, разработанным _____________________________________________________ (наименование проектной организации) и изготовлен ______________________________________________________ (наименование завода-изготовителя) по рабочим чертежам _______________________________________________ (номер узловых чертежей) 2. Сведения о сварке. Вид сварки, применявшийся при монтаже трубопровода: __________ Данные о присадочном материале _______________________________ ___________________________________________________________________ (указать тип, марку, ГОСТ или ТУ) Методы, объем и результаты контроля сварных соединений _______ Сварка трубопровода произведена в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора России, НД на сварку сварщиками, прошедшими испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 N 63 и зарегистрированными Минюстом России 04.03.99, рег. N 1721. 3. Сведения о термообработке сварных соединений (вид и режим) ___________________________________________________________________ 4. Сведения о материалах, из которых изготовлялся трубопровод: ___________________________________________________________________ (эти сведения записываются только для тех материалов, данные о которых не вошли в свидетельство завода-изготовителя) а) Сведения о трубах. +-----------------------------------------------------------------+ | N |Наименование|Количество|Наружный | Марка стали, | Трубы, ГОСТ| |п/п| элемента | |диаметр и| ГОСТ или ТУ | или ТУ | | | | | толщина | | | | | | | стенки | | | | | | |труб, мм | | | +---+------------+----------+---------+--------------+------------| +-----------------------------------------------------------------+ Примечание. Для трубопроводов I категории, кроме указанных в таблице данных, к свидетельству должны быть приложены сертификаты на металл и данные контроля в объеме требований ТУ, разрешенного Правилами по трубопроводам. б) Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых и кованых). +-----------------------------------------------------------------+ | N |Наименование| Место |Условный| Условное | Марка |ГОСТ,| |п/п| элемента |установки| проход,| давление, |материала| или | | | | | мм | 2 | корпуса | ТУ | | | | | |МПа (кгс/см )| | | +---+------------+---------+--------+-------------+---------+-----| +-----------------------------------------------------------------+ в) Сведения о фланцах и крепежных деталях. +-----------------------------------------------------------------+ | N |Наиме-|Коли- |ГОСТ |Услов-|Услов-| | | |п/п|нова- |чество|или | ный | ное | | | | | ние | | ТУ | про- | дав- | | | | | эле- | | на | ход, |ление,| Материал | Материал | | | мен- | |фла- | мм | МПа | фланцев | шпилек, | | | тов | | нец,| |(кгс/ | | гаек и | | | | |кре- | | 2 | | болтов | | | | |пеж- | |см ) | | | | | | |ную | | | | | | | | | де- | | | | | | | | |таль | | | | | +---+------+------+-----+------+------+-------------+-------------| | | | | | | | марка | ГОСТ| марка |ГОСТ | | | | | | | | стали | или | стали |или | | | | | | | | | ТУ | | ТУ | +-----------------------------------------------------------------+ 5. Сведения о стилоскопировании ______________________________ 6. Результаты гидравлического испытания трубопровода. Трубопровод, изображенный на прилагаемой схеме, испытан пробным давлением _________________________________________________ При давлении _____________ трубопровод был осмотрен, при этом обнаружено ________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 7. Заключение. Трубопровод изготовлен и смонтирован в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, утвержденными в установленном порядке, а также в соответствии с проектом и НД и признан годным к работе при давлении ____________ и температуре _______________________________ "__" __________ 20__ г. Опись прилагаемых документов ____________________________ ____________________________ Главный инженер монтажной организации Руководитель монтажных работ М. П. _______________ Информация по документуЧитайте также
Изменен протокол лечения ковида23 февраля 2022 г. МедицинаГермания может полностью остановить «Северный поток – 2»23 февраля 2022 г. ЭкономикаБогатые уже не такие богатые23 февраля 2022 г. ОбществоОтныне иностранцы смогут найти на портале госуслуг полезную для себя информацию23 февраля 2022 г. ОбществоВакцина «Спутник М» прошла регистрацию в Казахстане22 февраля 2022 г. МедицинаМТС попала в переплет в связи с повышением тарифов22 февраля 2022 г. ГосударствоРегулятор откорректировал прогноз по инфляции22 февраля 2022 г. ЭкономикаСтоимость нефти Brent взяла курс на повышение22 февраля 2022 г. ЭкономикаКурсы иностранных валют снова выросли21 февраля 2022 г. Финансовые рынки |
Архив статей
2024 Ноябрь
|
